신고 시게오
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1. 개요
신고 시게오는 일본의 산업 공학자로, 도요타 생산 방식(TPS)과 품질 관리 분야에 기여했다. 그는 1909년 사가현에서 태어나 야마나시 공업 전문학교를 졸업한 후, 주조 기술자로 일했다. 2차 세계 대전 이후 일본능률협회에서 컨설턴트로 활동하며 도요 제강 등 제조업체의 개선을 도왔고, 싱글 작업 교체(SMED)와 포카 요케(Poka-yoke) 개념을 개발했다. 신고의 저서는 영어로 번역되어 서양에 널리 알려졌으며, 유타 주립 대학교는 그의 업적을 기려 신고 상을 제정했다.
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| 신고 시게오 - [인물]에 관한 문서 | |
|---|---|
| 기본 정보 | |
 | |
| 본명 | 신고 시게오 (新郷 重夫) |
| 출생 | 1909년 |
| 출생지 | 사가현 사가시 |
| 사망 | 1990년 |
| 사망지 | 도쿄 |
| 국적 | 일본 |
| 직업 | 산업 공학 및 경영 관리 분야의 경영 훈련가 및 컨설턴트 |
| 기타 이름 | 신고 다이-센세 (Shingō dai-sensei) |
| 알려진 업적 | 단일 분 교환 다이 (SMED) P-코스 도요타 생산 시스템 |
2. 생애 및 경력
1945년 제2차 세계 대전 말, 타이페이의 타이완 철도에서 융합 전문가 기술자로 일한 후, 도쿄의 일본능률협회(JMA)에서 공장 관리를 개선하는 컨설턴트로 일하기 시작했다. 1950년 도요 공업(현재의 마쓰다)과 1957년 히로시마의 미쓰비시 중공업 현장에서의 현장 개선 경험을 바탕으로, 1969년부터 토요타 자동차(토요타)에서 프레스 기계의 셋업 시간(금형 교체) 단축을 위한 활동에 참여했다. 이를 통해 작업 분석 기반의 구체적인 기술을 개발, 각 금형 교체에 1~2시간(또는 반나절) 걸리던 셋업 시간을 몇 분으로 단축했다. 이 방법은 SMED로 널리 알려졌다.[1]
1959년 일본능률협회를 퇴직하고 독립한 후, 마쓰시타 전기 컨설팅 등을 통해 '품질 확보는 검사만으로는 불충분하다'는 것을 인지하고, 1967년 포카요케의 기본 개념을 구축했다.[1]
1970년 황수포장을 수여받고 해외 활동을 시작했으며, 저술한 책들은 여러 국가에서 번역 출판되었다.[1]
신고는 TPS의 기본 개념, 적시 생산, 오노 다이이치의 "풀" 생산 시스템 등에 기여했다.[2] 그의 기여는 때때로 의심받기도 했지만, 동시대인들의 의견으로 확인되었다. 신고가 토요타 생산 시스템을 발명했다는 것은 신화이지만, 시스템을 문서화한 것은 사실이다.
1988년 유타 주립 대학교 존 M. 헌츠먼 경영대학원은 신고 박사의 업적을 기려 신고 상을 제정했다.
2. 1. 초기 생애 및 교육
신고 시게오는 1909년 1월 8일 사가현 사가시에서 태어났다. 1930년 야마나시 공업 전문학교(현 야마나시 대학 공학부)를 졸업하고, 주조 기술자로서 타이베이의 철도 공장에 취직했다. 전시 중에는 어뢰 제조 과정에서 품질 관리를 담당했다.[1]1945년 일본능률협회에 들어가 제조업 컨설턴트로 일하며 도요 제강, 히타치 제작소, 후루카와 전기 등 여러 기업의 품질 개선에 기여했다. 이 시기에 도요 제강과의 협력을 통해 싱글 작업 교체의 요소인 내부 작업 교체와 외부 작업 교체의 기본 개념에 대한 아이디어를 얻었다.[1]
1954년 토요타 자동차의 요청으로 토요타 자동 방직에서 작업자들에게 생산 기술 교육을 실시했다. 1955년까지 1년 동안 관련 회사 300개사에서 온 사람들을 포함, 총 2000명에게 교육을 진행했다.[1]
2. 2. 경력
1930년 야마나시 공업 전문학교(현 야마나시 대학 공학부)를 졸업하고 주조 기술자로 타이베이의 철도 공장에 취직했다. 제2차 세계 대전 중에는 어뢰 제조 품질 관리를 담당했다. 1945년 종전 후 일본능률협회(JMA)에 들어가 제조업 컨설턴트로 일하며 도요 제강, 히타치 제작소, 후루카와 전기 등의 기업 품질 개선에 기여했다. 이 기간 동안 싱글 작업 교체의 요소인 내부 작업 교체, 외부 작업 교체의 기본 개념을 도요 제강과의 협업을 통해 고안했다.[1]1954년 토요타 자동차의 요청으로 토요타 자동 방직에서 작업자 대상 생산 기술 교육을 실시, 1955년까지 1년간 관련 회사 300개사에서 온 2000명에게 교육을 진행했다. 1959년 일본능률협회를 퇴직하고 독립하여 마쓰시타 전기 등에 컨설팅을 제공하며 '품질 확보는 검사만으로는 불충분하다'는 인식을 갖게 되었고, 1967년 포카요케의 기본 개념을 구축했다.
1969년 토요타 자동차 컨설팅에서 싱글 작업 교체를 처음 도입했다. 1970년 이 공로로 황수포장을 수여받았으며, 해외 활동을 시작하고 저서를 출판하여 여러 언어로 번역되었다.
1988년 그의 공적을 기려 미국 유타 주립 대학교에 신고상(The Shingo Prize)이 제정되었고, 명예 박사 학위(매니지먼트)를 받았다.
노먼 보덱과의 만남을 통해 서양에서 더 알려지게 되었다. 1981년 보덱은 토요타 생산 시스템을 배우기 위해 일본을 방문하여 신고의 책을 접하고, 1980년에 영어로 번역했다. 보덱은 신고의 저서를 미국으로 가져가 번역하고, 미국 강연을 주선했으며, 린 제조 컨설팅을 개발했다.[1]
신고는 토요타 생산 방식에 대한 연구를 일본어로 저술했으며, 적시 생산 및 오노 다이이치가 만든 "풀" 생산 시스템 등 TPS의 기본 개념에 기여했다.[2] 포카 요케 및 무결점 품질 관리와 같은 중요한 혁신을 이론화하여 제조 분야 외에도 영업 프로세스 엔지니어링 등에 영향을 미쳤다.[3]
'''주요 저서'''
- ''토요타 생산 시스템 연구''
- ''제조 혁명: SMED 시스템''
- ''무결점 품질 관리: 소스 검사 및 포카 요케 시스템''
- ''시고 신고의 말: 공장 개선을 위한 핵심 전략''
- ''비재고 생산: 지속적인 개선을 위한 신고 시스템''
- ''신고 생산 관리 시스템: 프로세스 기능 개선''
3. 주요 업적
신고 시게오는 주조 기술자로 경력을 시작하여, 일본능률협회에서 제조업 컨설턴트로 활동하며 여러 기업의 품질 개선에 기여했다. 도요 제강과의 협업을 통해 내부 작업 교체, 외부 작업 교체의 기본 개념을 얻었다.[1]
1954년 토요타 자동차의 요청으로 토요타 자동 방직에서 생산 기술 교육을 실시하여, 1년 동안 2000명에게 트레이닝을 제공했다. 1959년 독립 후 마쓰시타 전기 등에 컨설팅을 제공하며 '포카요케' 개념을 구축했다.
1970년 황수포장을 수여받았고, 1988년 그의 이름을 딴 신고상(The Shingo Prize)이 유타 주립 대학교에 설립되었으며, 같은 대학교에서 명예 박사 학위를 받았다.
3. 1. 도요타 생산 방식(TPS)에 대한 기여
1969년부터 신고 시게오는 프레스 기계의 셋업 시간(금형 교체) 단축을 위해 토요타 자동차(토요타)의 여러 활동에 참여했다. 이를 통해 작업 분석을 기반으로 각 금형 교체에 1~2시간(또는 반나절)이 걸리던 셋업 시간을 몇 분으로 단축하는 구체적인 기술을 개발했다. 이 방법은 영어로 ''Single Minute Exchange of Die''(SMED)로 축약되어 널리 퍼졌다.[1]신고는 토요타 생산 방식에 대한 연구를 일본어로 저술했으며, 1980년에 영어로 번역되었다. 많은 사람들은 그를 적시 생산 및 토요타와 오노 다이이치가 만든 "풀" 생산 시스템과 같은 TPS의 기본 개념에 기여한 사람으로 보았으며, 이는 린 생산 및 린 사고 관리 접근 방식에 대한 강력한 논리적, 실질적 기반으로 남아 있다. 신고가 토요타 생산 시스템을 발명했다는 것은 잘못 알려진 사실이지만, 그가 시스템을 문서화한 것은 사실이다. 신고는 1950년대부터 일본에서 개발되어 적용되었고 나중에 전 세계 수많은 회사에서 구현된 토요타 생산 시스템(TPS)으로 알려진 관리 철학의 일부 측면을 공식화하는 데 기여했다.[2]
1988년, 유타 주립 대학교의 존 M. 헌츠먼 경영대학원은 신고 박사의 평생 업적을 기리고, 세계적 수준의 린 조직과 운영 우수성을 인정하는 신고 상을 제정했다.
1954년(쇼와 29년) 토요타 자동차의 요청으로 토요타 자동 방직에서 작업자에게 생산 기술 교육을 실시했으며, 1955년(쇼와 30년)까지 1년 동안 관련 회사 300개사에서 온 사람을 포함한 2000명에게 교육을 진행했다.
1969년(쇼와 44년) 토요타 자동차에서의 컨설팅에서 싱글 작업 교체를 처음으로 도입했다.
3. 2. SMED (Single-Minute Exchange of Die)
1969년부터 신고는 프레스 기계의 셋업 시간(금형 교체) 단축을 위해 토요타 자동차(토요타)에서 몇 가지 활동에 참여했고, 이를 통해 작업 분석을 기반으로 하는 구체적인 기술을 개발하여 각 금형 교체에 1~2시간(또는 반나절)이 걸리던 셋업 시간을 몇 분으로 단축했다.[1] 이 방법은 영어로 ''Single Minute Exchange of Die'' (싱글 미닛 익스체인지 오브 다이), 즉 SMED로 축약되어 널리 퍼졌다.신고는 1950년대부터 일본에서 개발되어 적용되었고 나중에 전 세계 수많은 회사에서 구현된 토요타 생산 시스템(TPS)으로 알려진 관리 철학의 일부 측면을 공식화하는 데 기여했다. 그의 SMED 개념은 영업 프로세스 엔지니어링에 적용되었다.[3]
1969년(쇼와 44년)에 토요타 자동차에서의 컨설팅에서, 싱글 작업 교체를 처음으로 도입했다.
3. 3. 포카 요케 (Poka-yoke)
1967년(쇼와 42년) 마쓰시타 전기에 대한 컨설팅 등을 통해, '품질 확보는 검사만으로는 불충분하다'고 생각하게 되었고, 포카요케의 기본적인 생각을 구축했다.[1]4. 저서
| 제목 | 출판사 | 연도 | 언어 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 제조 혁명: SMED 시스템 (A Revolution in Manufacturing: The Smed System) | Productivity Press | 1985 | A Revolution in Manufacturing: The Smed System|A Revolution in Manufacturing: The Smed System영어 | |
| 도요타 생산 방식 연구 (A Study of the Toyota Production System) | Productivity Press | 1981 (일본어), 1989 (영어) | A Study of the Toyota Production System|도요타 생산 방식 연구일본어, A Study of the Toyota Production System|A Study of the Toyota Production System영어 | |
| 제조 개선을 위한 현대적 접근: 신고 시스템 (Modern Approaches to Manufacturing Improvement: The Shingo System) | Productivity Press | 1990 | Modern Approaches to Manufacturing Improvement: The Shingo System|Modern Approaches to Manufacturing Improvement: The Shingo System영어 | |
| 작업자를 위한 퀵 체인지오버: SMED 시스템 (Quick Changeover for Operators: The SMED System) | Productivity Press | 1996 | Quick Changeover for Operators: The SMED System|Quick Changeover for Operators: The SMED System영어 | |
| 신고 시게오의 어록: 공장 개선을 위한 핵심 전략 (The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement) | Productivity Press | 1987 | The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement|The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement영어 | |
| 제로 품질 관리: 원천 검사 및 포카 요케 시스템 (Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System) | Productivity Press | 1986 | Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System|Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System영어 | |
| 무재고 생산: 지속적인 개선을 위한 신고 시스템 (Non-Stock Production: The Shingo System for Continuous Improvement) | Productivity Press | 1988 | Non-Stock Production: The Shingo System for Continuous Improvement|Non-Stock Production: The Shingo System for Continuous Improvement영어 | |
| 작업자를 위한 실수 방지: ZQC 시스템 (Mistake-Proofing for Operators: The ZQC System) | Productivity Press | 1997 | Mistake-Proofing for Operators: The ZQC System|Mistake-Proofing for Operators: The ZQC System영어 | |
| 신고 생산 관리 시스템: 프로세스 기능 개선 (제조 및 생산) (The Shingo Production Management System: Improving Process Functions (Manufacturing & Production)) | Productivity Press | 1992 | The Shingo Production Management System: Improving Process Functions|The Shingo Production Management System: Improving Process Functions영어 | |
| 제조 개선을 위한 현대적 접근: 신고 시스템 (Enfoques Modernos Para la Mejora En la Fabricacion: El Sistema Shingo) | Productivity Press | 1992 | Enfoques Modernos Para la Mejora En la Fabricacion: El Sistema Shingo|Enfoques Modernos Para la Mejora En la Fabricacion: El Sistema Shingoes | |
| 재고 없는 생산: 지속적인 개선을 위한 신고 시스템 (Produccion Sin Stocks: El Sistema Shingo Para la Mejora Continua) | Productivity Press | 1991 | Produccion Sin Stocks: El Sistema Shingo Para la Mejora Continua|Produccion Sin Stocks: El Sistema Shingo Para la Mejora Continuaes | |
| 도요타 생산의 성공 비결 (Das Erfolgsgeheimnis der Toyota-Produktion) | Verlag moderne industrie | 1992 | Das Erfolgsgeheimnis der Toyota-Produktion|Das Erfolgsgeheimnis der Toyota-Produktionde | |
| 개선과 창의적 사고의 기술 (Kaizen and The Art of Creative Thinking) | Enna Product Corporation and PCS Inc | 2007 | Kaizen and The Art of Creative Thinking|Kaizen and The Art of Creative Thinking영어 | |
| 린 생산의 기본 원리 (Fundamental Principles of Lean Manufacturing) | Enna Product Corporation and PCS Inc | 2009 | Fundamental Principles of Lean Manufacturing|Fundamental Principles of Lean Manufacturing영어 |
5. 영향 및 평가
신고 시게오는 일본능률협회(JMA) 컨설턴트로 일하면서 도요타 생산 방식(TPS) 발전에 크게 기여했다. 특히, 프레스 기계의 금형 교체 시간을 획기적으로 단축하는 SMED 방법을 개발하여 생산 효율성을 높였다.[1]
미국 기업가 노먼 보덱과의 만남을 통해 신고의 업적은 서구 사회에 널리 알려졌다. 보덱은 신고의 저서를 영어로 번역하고 미국 강연을 주선하여, 린 생산 방식 확산에 기여했다.[1]
신고는 TPS의 기본 개념인 적시 생산 및 풀(pull) 생산 시스템 구축에 중요한 역할을 했으며, 이는 린 생산 및 린 사고 관리 접근 방식의 기반이 되었다.[2]
유타 주립 대학교는 1988년 신고의 업적을 기려 신고 상을 제정하여, 세계적인 린 조직과 운영 우수성을 평가하고 있다.
포카 요케 및 무결점 품질 관리와 같은 혁신적인 개념을 제시한 신고는 제조 분야뿐만 아니라 영업 프로세스 엔지니어링 등 다양한 분야에 영향을 미쳤다.[3]
그의 저서로는 ''도요타 생산 시스템 연구'', ''제조 혁명: SMED 시스템'', ''무결점 품질 관리: 소스 검사 및 포카 요케 시스템'' 등이 있다.
참조
[1]
간행물
JMAグループの原点・JMA Group no genten -The DNA of JMA Group
Tokyo
[2]
문서
Akira Kōdate
[3]
서적
Sales Process Engineering: A Personal Workshop
ASQ Quality Press
[4]
서적
現代物故者事典 1988～1990
日外アソシエーツ
[5]
웹사이트
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