제철소

3. 일관 제철소

일관 제철소는 철광석, 석회석, 석탄(또는 코크스)을 원료로 사용하여 제철, 제강, 주조, 압연 등 철강 생산의 모든 과정을 한 곳에서 처리하는 대규모 통합 시설이다. 이러한 원료는 용광로에 배치로 투입되며, 광석의 철 화합물은 과도한 산소를 방출하고 액체 철(선철)이 된다.^[1]

일관 제철소의 주요 공정은 다음과 같다:

• 제철: 철광석을 용광로에서 녹여 액체 철(용선)을 생산한다.
• 제강: 용선에 포함된 불순물을 제거하고 탄소 함량을 조절하여 강철을 만든다.
• 주조: 용강(액체 상태의 강철)을 주형에 부어 고체 형태(블룸, 슬래브, 빌릿 등)로 만든다.
• 압연: 고체 형태의 강철을 압연기(롤러)를 통과시켜 다양한 형태와 크기의 최종 제품(판재, 형강, 봉강, 선재, 강관 등)을 생산한다.

4. 미니밀 (소형 제철소)

미니밀은 주로 고철(스크랩)을 전기로에서 용융하여 철강 제품을 생산하는 소규모 제철 시설이다. 미니밀은 폐차, 폐기된 가전제품, 건설 현장 등에서 발생하는 고철을 주원료로 사용하며, 필요에 따라 직접 환원 철(Direct reduced iron, DRI)을 첨가하기도 한다. 직접 환원 철(DRI)은 강철의 원하는 화학적 성질을 유지하는 데 도움이 되지만, 일반적으로 주원료로 사용하기에는 너무 비싸다.

일반적인 미니밀은 스크랩 용융을 위한 전기로(electric arc furnace), 화학적 성질의 정밀 제어를 위한 용융로(ladle furnace) 또는 진공로(vacuum furnace), 용융강을 고체 형태로 변환하기 위한 스트립 또는 빌릿 연속주조(Continuous Casting) 설비, 재가열로(reheat furnace) 및 압연공장(rolling mill)을 갖추고 있다.

초기에는 소형 제철소가 콘크리트 철근, 평철, 앵글, 채널, 파이프 및 경량 레일과 같은 봉형 제품 생산에 적용되었다. 1980년대 후반 이후 직접 스트립 주조(direct strip casting) 공정의 성공적인 도입으로 스트립 생산이 가능해졌다. 소형 제철소는 종종 지역 시장, 자원 또는 저렴한 노동력을 활용하기 위해 다른 제철소가 없는 지역에 건설되며, 선재용 코일, 파이프 또는 운송 및 농업용 특수 단면 제품 생산을 전문으로 하기도 한다.

미니밀의 생산량은 다양하다. 일부 공장은 연간 최대 3,000,000톤을 생산할 수 있으며, 일반적인 규모는 연간 200,000~400,000톤이며, 일부 오래되거나 특수한 공장은 연간 50,000톤 미만의 완제품을 생산할 수 있다. 예를 들어 뉴코어(Nucor Corporation)는 4개의 판재 공장에서 연간 약 9100000ton의 판재, 10개의 봉형 공장에서 6700000ton의 봉형 강재, 2개의 후판 공장에서 2100000ton의 후판을 생산한다.

전기로는 정기적으로 쉽게 시동 및 정지를 할 수 있으므로, 소형 제철소는 수요가 높을 때는 24시간 가동하고 판매가 감소하면 생산을 줄임으로써 시장 수요에 쉽게 대응할 수 있다.

5. 한국의 제철 산업

오늘날 세계 최대 규모의 제철소는 대한민국 광양에 있다.^[1][2]

참조

_[1] 웹사이트 Barrow https://web.archive.[...] Ironbridge Gorge Museum Trust 2007-08-25
_[2] 웹사이트 POSCO Steel's Fourth Quarter Executive Board Meeting in India https://archive.toda[...] 2007-10-18