압력 탱크
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1. 개요
압력 탱크는 주변 압력과 실질적으로 다른 기체 또는 액체를 담도록 설계된 용기로, 다양한 산업 및 민간 분야에서 널리 사용된다. 압력 용기는 쉘과 다양한 구성 요소로 구성되며, 에어로졸 분무기, 보일러, 가스 저장 실린더, 유압 축압기 등 여러 종류가 있다. 압력 용기는 작동 압력, 형태, 재료, 쉘 관통부 등을 고려하여 설계되며, 안전을 위해 안전 밸브, 파열판, 수압 시험 등의 안전 장치와 시험 및 검사가 이루어진다. 압력 용기 설계 및 인증은 ASME 보일러 및 압력 용기 규격과 같은 국제 표준에 의해 관리되며, 대한민국 산업안전보건법에서는 보일러, 소형 보일러, 제1종 압력 용기, 제2종 압력 용기로 분류한다. 압력 용기는 1800년대 산업 혁명 시기에 등장했으며, 이후 재료 기술 발전과 안전 규제 강화로 더욱 안전하고 효율적으로 제작되고 있다.
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압력 탱크 | |
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개요 | |
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정의 | 액체나 기체를 대기압과 다른 압력으로 담는 용기 |
상세 정보 | |
용도 | 산업 석유화학 원자력 잠수정 항공우주 |
재료 | 강철 알루미늄 탄소 섬유 |
설계 고려 사항 | 작동 압력 온도 부식 피로 파괴 역학 |
안전 장치 | 안전 밸브 파열판 안전 인터록 시스템 |
검사 및 시험 | 비파괴 검사 (NDT) 수압 시험 기밀 시험 |
표준 및 규격 | 미국 기계 학회 (ASME) 유럽 연합 압력 용기 지침 (PED) 일본 산업 표준 (JIS) |
관련된 위험 | 폭발 누출 화재 |
응용 분야 | 산업 설비 정유 공장 화학 공장 원자력 발전소 잠수함 우주선 |
추가 정보 | 압력 용기는 안전하게 작동하기 위해 엄격한 설계, 제조 및 검사 절차를 거침 |
2. 정의 및 범위
압력 용기는 압력이 주변 압력과 실질적으로 다른 기체 또는 액체를 담도록 설계된 용기이다.[2] 호주 및 뉴질랜드 표준 "AS/NZS 1200:2000 압력 장비"는 압력 용기를 외부 배관과의 연결부까지 연결된 구성 요소 및 액세서리를 포함하여 내부 또는 외부 압력을 받는 용기로 정의한다.[3]
일본의 산업안전보건법에서는 압력 용기를 다음과 같이 3가지로 분류한다.
종류 | 정의 | 예시 |
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보일러 | 해당사항 없음 | |
제1종 압력 용기 | 원자로 압력 용기, 축압기(아큐뮬레이터), 열교환기, 화학 플랜트 등 | |
제2종 압력 용기 | 게이지 압력 0.2MPa 이상의 기체를 그 내부에 보유하는 용기 (제1종 압력 용기 제외) | 가스 용기, 가스 탱크 등 |
2. 1. 구성 요소
압력 용기는 쉘(shell)로 구성되며, 일반적으로 가압, 압력 유지, 감압 및 유지 보수, 검사를 위한 접근을 제공하는 하나 이상의 다른 구성 요소가 필요하다. 의도된 사용을 용이하게 하기 위해 다른 구성 요소와 장비가 제공될 수 있으며, 쉘 관통부 및 그 폐쇄부, 그리고 인명용 압력 용기의 시창 및 에어록과 같이 쉘의 무결성과 강도에 영향을 미치고 압력을 유지하는 구조의 일부로 간주될 수 있다. 압력 게이지 및 압력 릴리프 밸브와 같은 안전 장치 또한 압력 용기의 일부로 간주될 수 있다.[3] 풋 링, 스키드, 핸들, 러그 또는 장착 브래킷 등 리프팅, 이동 또는 장착을 위해 용기에 영구적으로 부착된 구조 부품이 있을 수 있다.3. 종류
압력 탱크는 다양한 종류로 분류될 수 있다. 일본 산업안전보건법에서는 압력 용기를 다음과 같이 3가지로 분류한다.
- 제1종 압력 용기: 증기나 기타 열매체를 이용해 고체 또는 액체를 가열하거나, 화학 반응 등으로 증기를 발생시키는 용기로, 내부 압력이 대기압을 초과하는 것이다. 원자로 압력 용기, 축압기(어큐뮬레이터), 열교환기, 화학 플랜트 등이 이에 해당한다.
- 소형 압력 용기: 제1종 압력 용기 중에서도 크기나 압력이 작은 용기를 말한다.
- 제2종 압력 용기: 0.2메가파스칼 이상의 기체를 내부에 보유하는 용기(제1종 압력 용기 제외)이다. 가스 용기, 가스 탱크 등이 이에 해당한다.
- 보일러: 화기 등의 열원으로 증기 또는 온수를 생성하여 다른 곳에 공급하는 장치이다.
- 소형 보일러: 보일러 중에서도 크기나 압력이 작은 보일러를 말한다.
산업안전보건법 및 시행령에서는 보일러와 압력용기의 종류별로 구체적인 규격 기준을 제시하고 있다.[1]
이 외에도 다음과 같은 압력 탱크 종류가 있다.
- 에어로졸 분무기
- 오토클레이브
- 가스 저장 실린더
- 가스 저장 튜브
- 유압 축압기
- 팽창 탱크
- 하이드로포어 (시스템)
- 냉동 설비
- 압력솥
- 압력 배관
- 파이프라인
- 역삼투압 설비
- 화학 공정 반응기
- 진공 트럭
- 유인 압력 용기
- 대기 잠수복
- 유인 우주선
- 잠수 챔버
- 고압 챔버
- 고압 들것
- 저압 챔버
- 가압 항공기
- 잠수함 압력 선체
- 잠수함 구조 챔버
- 잠수정 압력 선체
- 용존 가스 저장
- 소성 압력 용기
압력 탱크는 저장하는 물질에 따라 다음과 같이 분류할 수 있다.
- 액화 가스 (액체 위의 증기) 저장
- 영구 가스 저장
- 초임계 유체 저장
또한, 압력의 방향에 따라 다음과 같이 분류할 수도 있다.
- 내부 압력 vs 외부
건설 방식이나 재료에 따라서도 압력 탱크를 분류할 수 있다.
4. 용도
압력 탱크는 산업 및 민간 부문에서 다양한 용도로 사용된다. 산업 부문에서는 산업용 압축 공기 수신기, 보일러 및 가정용 온수 저장 탱크로 사용된다. 압력 용기의 다른 예로는 잠수용 실린더, 재압축 챔버, 분별 증류 타워, 압력 반응기, 오토클레이브 등이 있으며, 광업 작업, 정유 공장 및 석유 화학 공장, 원자력 발전소 용기, 잠수함 및 우주선 거주 공간, 수중 잠수복, 공압 저장소, 가압 상태의 유압 저장소, 철도 차량 공기 제동 저장소, 도로 차량 공기 제동 저장소, 암모니아, 염소, LPG (프로판, 부탄)와 같은 고압 영구 가스 및 액화 가스를 위한 저장 용기 등이 있다.[1]
압력 용기는 구조적 하중을 지지할 수도 있다. 여객기의 외부 스킨은 항공기의 구조적 하중과 기동 하중, 그리고 객실 가압 하중을 모두 지탱한다. 잠수함의 압력 선체 또한 선체의 구조적 하중과 기동 하중을 지탱한다.[1]
5. 설계
노동 안전 위생법 및 산업안전보건법은 압력 용기의 종류와 안전 기준을 규정하고 있다. 이러한 법규에서는 압력 용기 내부와 외부 환경 간의 압력 차이, 즉 작동 압력을 주요 설계 특성으로 고려한다.[1]
압력 용기는 형태에 따라 구형, 원통형, 원뿔형 등 다양한 형태로 제작될 수 있다. 일반적으로 앤드 캡(헤드)이 있는 원통형이 많이 사용되며, 헤드 형태는 반구형이나 접시형(토리스페리컬)이 일반적이다. 이론적으로 구형 압력 용기가 강도 면에서 유리하지만, 제조상의 어려움으로 인해 2:1 반타원형 헤드를 가진 원통형이 주로 사용된다.
압력 용기의 재료는 압력과 부피에 비례하고, 재료의 강도 대 중량비에 반비례하는 최소 질량을 가지도록 선택된다. 구형 및 반구형 끝단을 가진 원통형 압력 용기의 최소 질량 공식은 다음과 같다.
- 구형:
:
- 반구형 끝단을 가진 원통형:
:
(여기서 M: 질량 (kg), P: 게이지 압력 (Pa), V: 부피, ρ: 재료 밀도 (kg/m3), σ: 재료의 최대 작동 응력 (Pa), R: 반경 (m), W: 중간 원통 너비 (m) - 전체 너비는 W + 2R)[7][8]
얇은 벽 압력 용기에서 응력은 용기 벽 내의 인장력으로 나타나며, 용기의 압력과 반경에 비례하고 벽 두께에 반비례한다.
- 구형 얇은 벽 압력 용기:
:
- 원통형 얇은 벽 압력 용기:
:
:
(여기서 : 후프 응력 (원주 방향), : 종 방향 응력, ''p'': 내부 게이지 압력, ''r'': 내부 반경, ''t'': 벽 두께)
ASME 보일러 및 압력 용기 코드(BPVC)와 같은 설계 표준에는 이러한 공식의 변형과 함께 두께에 따른 응력 변화, 용접 품질, 부식 등을 고려한 추가 항이 포함된다.[10]
압력 용기 쉘 관통부는 구조적 무결성을 유지하면서 내용물, 전기, 빛 등을 통과시키는 역할을 한다. 관통부 나사산은 높은 하중과 누출 방지를 위해 테이퍼 나사산 또는 평행 나사산이 사용된다. 압력 용기 덮개는 유지 보수를 위해 압력 용기, 파이프라인 등에 빠르게 접근할 수 있도록 설계된 구조물이다. 일반적으로 타원형 접근 구멍을 통해 덮개를 회전시켜 고정하며, 내부 압력은 덮개가 열리는 것을 방지한다.
압력 용기 제작에는 주로 강철이 사용되지만, 탄소 섬유 복합재, 폴리머, 구리 등도 사용된다. 내부식성을 위해 특수 재료가 사용되기도 하며, 누출 방지를 위해 금속, 세라믹, 폴리머 등으로 안감을 댈 수 있다.[11][12]
5. 1. 작동 압력
작동 압력, 즉 압력 용기 내부와 외부 환경 간의 압력 차이는 설계 및 건설 시 고려되는 주요 특성이다. 고압 및 저압의 개념은 다소 유연하며 상황에 따라 다르게 정의될 수 있다. 또한 내부 압력이 외부 압력보다 큰지 작은지, 그리고 정상적인 대기압에 대한 크기도 중요하다. 내부 압력이 대기압보다 낮은 용기는 저압 용기 또는 진공 용기라고도 한다. 내부 압력이 높은 압력 용기는 구조적으로 쉽게 안정화될 수 있으며, 일반적으로 인장 파괴로 이어지지만, 과도한 외부 압력으로 인한 파괴는 일반적으로 좌굴 불안정 및 붕괴로 발생한다.노동 안전 위생법에서는 노동 안전 위생 시행령 제1조 제5호에서 제1종 압력 용기를 다음과 같이 규정하고 있다.[1]
- 증기 기타 열매체를 받아들이거나 증기를 발생시켜 고체 또는 액체를 가열하는 용기로, 용기 내의 압력이 대기압을 초과하는 것
- 용기 내에서의 화학 반응, 원자핵 반응 기타 반응에 의하여 증기가 발생하는 용기로, 용기 내의 압력이 대기압을 초과하는 것
- 용기 내의 액체의 성분을 분리하기 위해, 해당 액체를 가열하여 그 증기를 발생시키는 용기로, 용기 내의 압력이 대기압을 초과하는 것
- 대기압에서의 끓는점을 초과하는 온도의 액체를 그 내부에 보유하는 용기
단, 게이지 압력 0.1MPa 이하에서 사용하는 용기로, 내용적이 0.04m3 이하인 것 또는 동의 내경이 200mm 이하이고, 또한 그 길이가 1000mm 이하인 것 및 그 사용하는 최고 게이지 압력을 메가파스칼로 나타낸 수치와 내용적을 세제곱미터로 나타낸 수치의 곱이 0.004 이하인 용기는 제외한다.[1]
노동 안전 위생법에서 정하는 소형 압력 용기는 다음과 같다.[1]
- 게이지 압력 0.1MPa 이하에서 사용하는 용기로, 내용적이 0.2m3 이하인 것 또는 동의 내경이 500mm 이하이고, 또한 그 길이가 1000mm 이하인 것
- 그 사용하는 최고 게이지 압력을 메가파스칼로 나타낸 수치와 내용적을 세제곱미터로 나타낸 수치의 곱이 0.02 이하인 용기
제1종 압력 용기의 예로는 원자로 압력 용기, 축압기(아큐뮬레이터) · 열교환기 · 화학 플랜트 등이 있다.[1]
산업안전보건법에서는 산업안전보건법 시행령 제1조 제5호에서 제2종 압력용기를 다음과 같이 규정하고 있다.[1]
게이지 압력 0.2MPa 이상의 기체를 그 내부에 보유하는 용기(제1종 압력 용기를 제외한다) 중 다음에 열거하는 용기를 말한다.
- 내용적이 0.04m3 이상의 용기
- 동체의 내경이 200mm 이상이고, 그 길이가 1000mm 이상인 용기
제2종 압력 용기의 예로는 가스 용기·가스 탱크 등이 있다.[1]
5. 2. 형태
압력 용기는 이론적으로 거의 모든 형태가 가능하지만, 일반적으로 구, 회전 타원체, 원형 단면을 가진 원뿔의 단면으로 만들어진 형태가 사용된다. 다른 회전 표면도 안정적이지만, 일반적인 설계는 헤드라고 하는 앤드 캡이 있는 원통형이다. 헤드 형태는 종종 반구형 또는 접시형(토리스페리컬)이다. 더 복잡한 형태는 역사적으로 안전하게 작동하는지 분석하기가 훨씬 더 어려웠고, 일반적으로 제작하기도 훨씬 어렵다.이론적으로 구형 압력 용기는 동일한 벽 두께를 가진 원통형 압력 용기보다 약 두 배의 강도를 가지며, 내부 압력을 유지하기에 이상적인 형태이다. 그러나 구형은 제조가 어렵고, 따라서 비용이 더 많이 들기 때문에 대부분의 압력 용기는 양쪽 끝에 2:1 반타원형 헤드 또는 엔드 캡이 있는 원통형이다. 직경이 최대 600mm인 원통형 용기의 경우, 쉘에 이음매 없는 파이프를 사용하여 검사 및 테스트 문제, 주로 필요한 경우 긴 이음새에 대한 방사선 비파괴 검사를 피할 수 있다. 이러한 용기의 단점은 직경이 클수록 더 비싸다는 것이다.
5. 3. 재료 및 강도
어떤 형태를 취하든 압력 용기의 최소 질량은 압력과 부피에 비례하며, 구조 재료의 강도 대 중량비에 반비례한다(강도가 증가함에 따라 최소 질량 감소).[7]구의 경우 압력 용기의 최소 질량은 다음과 같다.
:
여기서:
- 은 질량(kg)이다.
- 는 주변 압력과의 압력 차이([게이지 압력])(Pa)이다.
- 는 부피이다.
- 는 압력 용기 재료의 밀도(kg/m3)이다.
- 는 재료가 견딜 수 있는 최대 작동 응력(Pa)이다.[7]
구 외의 다른 모양은 3/2보다 큰 상수(무한 원통은 2를 갖는다)를 가지지만, 비구형 권선 복합 탱크와 같은 일부 탱크는 이 값에 근접할 수 있다.
반구형 끝단을 가진 원통의 경우,
:
여기서
5. 4. 얇은 벽 압력 용기의 응력
압력 용기는 용기 벽 내의 인장력에 의해 가스 압력에 대항하여 유지된다. 용기 벽의 수직(인장) 응력은 용기의 압력과 반경에 비례하고 벽의 두께에 반비례한다.[6] 따라서 압력 용기는 탱크 반경, 탱크 압력에 비례하고, 용기 벽에 사용된 특정 재료의 최대 허용 수직 응력에 반비례하는 두께를 갖도록 설계된다.구형 얇은 벽 압력 용기의 응력은 다음과 같다.
:
여기서 는 후프 응력 또는 원주 방향의 응력, 는 종 방향의 응력, ''p''는 내부 게이지 압력, ''r''은 구의 내부 반경, ''t''는 구 벽의 두께이다. 직경이 벽 두께보다 최소 10배(경우에 따라 20배) 이상인 경우 용기를 "얇은 벽"으로 간주할 수 있다.[9]
원통형 얇은 벽 압력 용기의 응력은 다음과 같다.
:
:
여기서:
- 는 후프 응력 또는 원주 방향의 응력이다.
- 는 종 방향의 응력이다.
- ''p''는 내부 게이지 압력이다.
- ''r''은 원통의 내부 반경이다.
- ''t''는 원통 벽의 두께이다.
거의 모든 압력 용기 설계 표준에는 두 공식의 변형과 두께에 따른 응력 변화, 용접 품질 관리 및 운전 중 부식 허용을 고려하기 위한 추가 경험적 항이 포함되어 있다.
위에 언급된 모든 공식은 쉘 두께에 걸쳐 막 응력의 균일한 분포를 가정하지만 실제로는 그렇지 않다. 더 깊은 분석은 균질하고 등방성인 재료의 두꺼운 벽 원통의 벽에서 응력의 분포를 제공하는 라메의 정리에 의해 제공된다. 압력 용기 설계 표준의 공식은 내부 반경과 두께의 비율에 대한 제한을 둠으로써 라메의 정리의 확장이다.
예를 들어, ASME 보일러 및 압력 용기 코드(BPVC)(UG-27) 공식은 다음과 같다.[10]
구형 쉘: 두께는 내부 반경의 0.356배 미만이어야 한다.
:
원통형 쉘: 두께는 내부 반경의 0.5배 미만이어야 한다.
:
:
여기서 ''E''는 조인트 효율이며, 다른 모든 변수는 위에서 언급한 바와 같다.
안전율은 종종 이러한 공식에 포함되며, ASME BPVC의 경우 압력 또는 두께를 계산할 때 이 항은 재료 응력 값에 포함된다.
5. 5. 쉘 관통부
쉘 관통부는 쉘의 구조적 무결성에 의도적인 파손을 가한 것으로, 문맥에 따라 국부적인 응력 집중원이 된다. 따라서 파손 지점이 되지 않도록 설계 시 고려해야 하며, 관통부 바로 인접한 쉘을 보강하는 것이 일반적이다. 쉘 관통부는 내용물을 외부에서 내부로, 또는 내부에서 외부로 통과시키는 등 다양한 기능을 수행한다. 특수한 경우 전기, 빛, 기타 서비스를 쉘을 통해 전달하는 데 사용되기도 한다. 가장 간단한 예는 가스 실린더로, 밸브에 맞게 나사산이 있는 목 관통부만 필요하다. 반면 잠수함이나 우주선은 다양한 기능을 위해 다수의 관통부를 가질 수 있다.5. 5. 1. 관통부 나사산
압력 용기 쉘 관통부에 사용되는 나사산은 높은 하중을 받으며 누출이 없어야 한다. 고압 실린더는 원뿔형(테이퍼) 나사산과 평행 나사산으로 생산된다.'''테이퍼 나사산'''
두 가지 크기의 테이퍼 나사산이 부피 0.2L에서 50L인 산업용 전체 금속 실린더에서 주로 사용된다.
- 더 작은 피팅: 테이퍼 나사산 표준 17E가 사용되며, 12% 테이퍼 오른나사, 표준 Whitworth 55° 형태에 인치당 14개의 나사산(5.5 threads per cm)의 피치와 실린더 상단 나사산의 피치 지름 18.036mm를 가진다. 이러한 연결은 나사산 테이프를 사용하여 밀봉하고 강철 실린더의 경우 120Nm에서 150Nm, 알루미늄 실린더의 경우 75Nm에서 140Nm 사이의 토크로 조인다.
- 더 큰 피팅: 테이퍼 나사산 표준 25E가 사용된다. 밸브를 조이려면 일반적으로 약 200Nm의 더 높은 토크가 필요하다.
1950년경까지는 삼베가 밀봉재로 사용되었다. 이후에는 외부 나사산에 꼭 맞는 모자 모양으로 압착된 얇은 납 시트가 사용되었으며, 상단에 구멍이 있었다. 2005년부터는 PTFE 테이프가 납 사용을 대체하였다.
테이퍼 나사산은 간단하게 조립할 수 있지만, 연결에 높은 토크가 필요하고 용기 목에 높은 방사형 힘이 발생하며 과도하게 변형되기 전에 사용할 수 있는 횟수가 제한된다는 단점이 있다.
'''평행 나사산'''
300bar 작동 압력으로 제작된 모든 실린더, 모든 복합 실린더는 평행 나사산을 사용한다. 실린더 목 및 압력 용기의 유사한 관통부에 대한 평행 나사산은 여러 표준에 따라 만들어진다.
나사산 규격 | 설명 | 조임 토크 |
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M25x2 ISO 평행 나사산 | O-링으로 밀봉 | 강철: 100Nm에서 130Nm, 알루미늄: 95Nm에서 130Nm |
M18x1.5 평행 나사산 | O-링으로 밀봉 | 강철: 100Nm에서 130Nm, 알루미늄: 85Nm에서 100Nm |
3/4"x14 BSP 평행 나사산 | 55° Whitworth 나사산 형태, 25.279mm의 피치 지름, 인치당 14개 나사산(1.814 mm)의 피치 | |
3/4"x14 NGS (NPSM) 평행 나사산 | O-링으로 밀봉, 60° 나사산 형태, 약 2.49cm에서 약 2.51cm의 피치 지름, 인치당 14개 나사산(5.5 threads per cm)의 피치 | 알루미늄: 40Nm에서 50Nm |
3/4"x16 UNF | O-링으로 밀봉 | 알루미늄: 40Nm에서 50Nm |
7/8"x14 UNF | O-링으로 밀봉 |
3/4" NGS와 3/4" BSP는 매우 유사하며, 동일한 피치와 약 0.2mm만 다른 피치 지름을 가지고 있지만 나사산 형태가 다르기 때문에 호환되지 않는다.
모든 평행 나사산 밸브는 실린더 목의 챔퍼 또는 단에 밀봉되고 밸브의 플랜지에 닿는 목 나사산 상단에 있는 엘라스토머 O-링을 사용하여 밀봉된다.
5. 5. 2. 압력 용기 덮개
압력 용기 덮개는 파이프라인, 압력 용기, 피그 트랩, 필터 및 여과 시스템에 빠르게 접근할 수 있도록 설계된 압력 유지 구조물이다. 일반적으로 압력 용기 덮개를 통해 유지 보수 담당자가 접근할 수 있다.일반적으로 사용되는 유지 보수 접근 구멍의 모양은 타원형이며, 덮개를 구멍을 통과시켜 회전시켜 작동 위치로 만들 수 있으며, 중앙 볼트로 고정된 외부의 바에 의해 제자리에 고정된다. 내부 압력은 부하 상태에서 의도치 않게 열리는 것을 방지한다.
개구부의 고압 측면에 덮개를 배치하면 작동 압력에서 압력 차이를 사용하여 덮개가 잠긴다. 이것이 불가능한 경우 안전 인터록이 의무화될 수 있다.
5. 6. 건설 재료
많은 압력 탱크는 강철로 만들어진다. 원통형이나 구형 압력 탱크를 만들려면 압연 및 단조 부품을 용접해야 한다. 압연이나 단조로 얻은 강철의 일부 기계적 특성은 용접으로 인해 나빠질 수 있다. 따라서 특별한 예방 조치가 필요하다. 현재 표준은 적절한 기계적 강도 외에도 특히 저온에서 사용되는 탱크에 높은 충격 저항성을 가진 강철을 사용하도록 규정하고 있다. 탄소강이 부식될 수 있는 경우에는 특별한 내식성 재료도 사용해야 한다.[11][12]일부 압력 탱크는 복합 재료로 만들어진다. 예를 들어 필라멘트 와인딩 복합재는 탄소 섬유를 사용하여 폴리머로 고정한다. 탄소 섬유의 매우 높은 인장 강도 때문에 이러한 용기는 매우 가벼울 수 있지만, 제조는 훨씬 더 어렵다. 복합 재료는 금속 라이너 주위에 감겨 복합재 오버랩 압력 용기를 형성할 수 있다.

다른 매우 일반적인 재료로는 탄산 음료 용기의 PET 및 배관의 구리와 같은 폴리머가 있다.
압력 탱크는 누출을 방지하고 탱크의 구조를 보호하기 위해 다양한 금속, 세라믹 또는 폴리머로 안감을 댈 수 있다. 이 라이너는 압력 하중의 상당 부분을 차지할 수도 있다.[11][12]
압력 탱크는 인장에 약한 콘크리트(PCV) 또는 기타 재료로도 제작될 수 있다. 용기 또는 벽 내부나 용기 자체에 감겨진 케이블은 내부 압력에 저항하는 데 필요한 장력을 제공한다. "누출 방지 강철 얇은 막"은 용기의 내부 벽을 덮는다. 이러한 용기는 모듈식 조각으로 조립할 수 있으므로 "고유한 크기 제한이 없다".[13] 내부 압력에 저항하는 개별 케이블의 수가 많기 때문에 중복성도 높다.
액체 부탄 연료 담배 라이터를 만드는 데 사용되는 매우 작은 용기는 주변 온도에 따라 약 2bar의 압력을 받는다. 이 용기는 종종 타원형(단면 1cm x 2cm ~ 1.3cm x 2.5cm)이지만 때로는 원형이다. 타원형 버전은 일반적으로 배플처럼 보이지만 추가적인 실린더 강도를 제공하는 하나 또는 두 개의 내부 인장 스트럿을 포함한다.
6. 제조 공정
압력 탱크의 제조 공정은 사용 목적과 압력에 따라 다양한 방식으로 이루어진다.
초기에는 리벳으로 철판이나 강철판을 고정하는 방식이 사용되었다. 이 방법은 판을 압연 및 단조하여 성형한 후 리벳으로 결합하는 방식이었다. 접합부에는 버트 스트랩을 사용하고, 코킹 작업을 통해 틈새를 메워 고압을 견딜 수 있도록 했다. 하지만 인간 탑승용 압력 용기와 같이 높은 안전성이 요구되는 경우에는 용접 기술이 발전하면서 용접 방식이 주로 사용되고 있다.[1]
영구 가스를 보관하는 고압 가스 실린더는 주로 이음매 없는 방식으로 제작된다. 이 방식은 재료의 균일한 특성을 확보하고 응력 집중을 최소화하여 안전성을 높인다. 열간 단조, 프레스, 압연 등의 방법이 사용되며, 특히 대량 생산되는 작은 실린더에는 냉간 압출 또는 열간 압출 방식이 사용된다.
- 냉간 압출 (알루미늄): 알루미늄 빌렛을 냉간 후방 압출하여 이음매 없는 알루미늄 실린더를 제조한다. 이 공정은 벽과 바닥을 먼저 누른 후, 실린더 벽 상단 가장자리를 다듬고, 어깨와 목 부분을 프레스 성형하는 단계를 거친다.
- 열간 압출 (강철): 강철 빌렛을 가열한 후 맨드릴을 사용하여 압출하여 컵 모양으로 만든다. 이후 추가 드로잉을 통해 직경과 벽 두께를 줄이고 바닥을 형성한다. 마지막으로 열간 스핀으로 끝을 닫고 목을 형성한다.

냉간 드로잉은 강철판 원판을 여러 단계로 드로잉하여 원통형 컵 형태로 만드는 방식이다. 밑면과 측벽을 성형한 후 상단을 자르고 가열하여 열간 스피닝으로 어깨와 목 부분을 만든다. 이 과정에서 어깨 부분의 재료가 두꺼워진다.

어떤 방식으로 제조되든, 실린더는 목 부분을 마무리하고 나사산을 절단하며, 열처리, 세척, 표면 마무리, 스탬프 표시, 품질 검사 등의 과정을 거친다.
섬유 강화 플라스틱을 이용한 복합 재료 압력 용기는 필라멘트 와인딩 방식으로 제작된다. 맨드릴 위에 열경화성 고분자 매트릭스와 필라멘트 로빙을 적층하는 방식이다. 맨드릴은 제거하거나 제품의 일부로 남겨둘 수 있으며, 금속 삽입물을 통해 밸브나 파이프를 부착할 수 있다.
복합 재료 압력 용기는 구조에 따라 다음과 같이 분류된다.
유형 | 설명 |
---|---|
1형 | 전체 금속: 실린더 전체가 금속으로 제작됨. |
2형 | 띠 감기: 금속 실린더에 섬유 강화 수지로 된 띠를 벨트처럼 감아 보강. |
3형 | 금속 라이너 위에 완전 감싸기: 얇은 금속 라이너 위에 섬유를 감아 하중 지지 쉘을 형성. 금속 라이너는 기밀 장벽 역할. |
4형 | 비금속 라이너 위에 완전 감싸기: 경량 열가소성 라이너 위에 섬유와 수지 매트릭스를 감싼 형태. 목 부분만 금속. |
2형 및 3형 실린더는 1995년경부터, 4형 실린더는 2016년부터 상업적으로 이용되고 있다.
무한 원통형 형상의 경우, 원통형 축에 대해 54.7도의 권선 각도가 최적이며, 이는 원주 방향으로 필요한 강도를 종 방향으로 두 배 제공한다.[15] 후프 권선 섬유 보강재는 실린더 축에 대해 거의 90° 각도로 감긴다.
6. 1. 리벳
보일러, 압축 공기 용기 및 기타 철 또는 강철 압력 용기의 표준적인 제작 방법은 신뢰할 수 있는 품질의 가스 및 전기 용접이 널리 보급되기 전에는 리벳으로 고정된 시트를 이용하는 것이었다. 이 시트는 성형을 위해 압연 및 단조된 다음, 종종 접합부에 버트 스트랩을 사용하여 리벳으로 함께 고정되었다. 겹쳐진 가장자리를 뭉툭한 끌로 변형시켜 접합부를 따라 지속적인 고압 접촉선을 만들어 리벳 이음매를 코킹했다. 열간 리벳팅은 냉각 시 리벳이 수축하여 더 조밀한 접합부를 형성하게 했다.6. 2. 용접
크고 저압 용기는 일반적으로 성형된 판을 용접하여 제조한다. 용접 품질은 인간 탑승용 압력 용기의 안전에 매우 중요하다.[1]6. 3. 이음매 없는 방식
영구 가스(공기, 산소, 질소, 수소, 아르곤, 헬륨 등 보관 압력에서 액화되지 않는 가스)를 담는 데 사용되는 일반적인 원통형 고압 가스 실린더는 재료 특성이 균일하고 응력 집중을 최소화하기 위해 이음매 없이 만들어진다. 이러한 실린더는 열간 단조, 프레스 및 압연 방식을 통해 제조된다.산업, 숙련 기술, 다이빙 및 의료 분야에서 사용되는 실린더의 작동 압력(WP)은 1950년경까지 유럽에서 약 150bar였다. 1975년경부터 표준 압력은 약 200bar로 높아졌다. 소방관들은 좁은 공간에서 이동하기 위해 얇고 가벼운 실린더가 필요했는데, 1995년경부터 300bar WP의 실린더가 사용되기 시작했다.
무게를 줄이기 위해 여러 세대의 복합 실린더(라이너 위의 섬유 및 매트릭스)가 개발되었지만, 이러한 실린더는 충격 손상에 더 취약하다. 호흡 가스용 복합 실린더는 일반적으로 300bar의 작동 압력으로 제작된다.
이음매 없는 금속 압력 용기 제조 방법은 대량 생산되는 비교적 작은 직경의 실린더에 주로 사용되며, 기계 및 공구에 막대한 자본 투자가 필요하다. 이러한 방법은 고압 가스 운송 및 저장에 적합하며, 일관되게 고품질의 제품을 생산한다.
후방 압출은 재료가 맨드릴과 다이 사이의 공간에서 맨드릴을 따라 뒤로 밀려나면서 압출되는 공정이다.
냉간 압출 (알루미늄):이음매 없는 알루미늄 실린더는 알루미늄 빌렛을 냉간 후방 압출하여 제조할 수 있다. 이 공정에서는 먼저 벽과 바닥을 누른 다음, 실린더 벽 상단 가장자리를 다듬고, 마지막으로 어깨와 목 부분을 프레스 성형한다.
열간 압출 (강철):열간 압출 공정에서는 강철 빌렛을 적절한 크기로 자른 후, 합금에 맞는 온도로 유도 가열하고 스케일을 제거한 다음 다이에 넣는다. 금속은 맨드릴에 의해 뒤로 밀려나면서 환형 간극을 통과하여 깊은 컵 모양으로 압출된다. 이 컵은 직경과 벽 두께를 줄이기 위해 추가로 드로잉되고 바닥이 형성된다. 검사와 열린 끝 트리밍 후, 실린더는 열간 스핀으로 끝을 닫고 목을 형성한다.
냉간 드로잉은 강철판 원판으로 제작된 이음매 없는 실린더로, 최종 직경 대 실린더 길이의 비율에 따라 2~4단계로 원통형 컵 형태로 제작될 수 있다. 밑면과 측벽을 성형한 후 실린더 상단을 원하는 길이로 자르고 가열한 다음 열간 스피닝하여 어깨 부분을 만들고 목 부분을 닫는다. 스피닝 공정은 어깨 부분의 재료를 두껍게 만든다. 실린더는 최상의 강도와 인성을 제공하기 위해 담금질 및 템퍼링으로 열처리된다.
무계목 강철 실린더는 양쪽 끝에서 폐쇄부를 열간 회전시켜 형성할 수도 있다. 베이스는 먼저 완전히 닫히고, 어깨와 목이 형성되기 전에 매끄러운 내부 표면을 형성하도록 트리밍된다.
실린더를 만드는 방법에 관계없이, 목을 마무리하고 목 나사산을 절단하고, 열처리하고, 세척하고, 표면을 마무리하고, 스탬프 표시하고, 품질 보증을 위해 테스트하고 검사한다.
6. 4. 복합 재료
섬유 강화 플라스틱, 필라멘트 와인딩도 참조복합 압력 용기는 일반적으로 열경화성 고분자 매트릭스 내에서 필라멘트 와인딩 로빙으로 적층된다. 맨드릴은 경화 후에 제거하거나 완성된 제품의 일부로 남아있을 수 있으며, 종종 수지 매트릭스보다 더 신뢰할 수 있는 기체 또는 액체 밀봉 라이너 또는 의도된 내용물에 대한 더 나은 내화학성을 제공한다. 밸브 및 파이프와 같은 나사산 부속품을 부착하기 위해 금속 삽입물을 제공할 수 있다.
가스 저장 실린더의 서로 다른 구조 원리를 분류하기 위해 4가지 유형이 정의된다.
- 1형 – 전체 금속: 실린더가 전부 금속으로 만들어짐.
- 2형 – 띠 감기: 섬유 강화 수지로 벨트처럼 감싼 띠로 보강된 금속 실린더.
- 3형 – 금속 라이너 위에 완전 감싸기: 대각선으로 감긴 섬유가 원통형 부분과 바닥, 금속 목 주위의 어깨 부분에 하중 지지 쉘을 형성한다. 금속 라이너는 얇고 기밀 장벽을 제공한다.
- 4형 – 비금속 라이너 위에 완전 감싸기: 경량 열가소성 라이너가 기밀 장벽을 제공하고, 섬유와 수지 매트릭스를 감싸는 맨드릴 역할을 한다. 목 나사산과 라이너에 고정되는 앵커를 지지하는 목 부분만 금속으로 만들어진다.
2형 및 3형 실린더는 1995년경부터 생산되었다. 4형 실린더는 최소 2016년부터 상업적으로 이용 가능하다.
무한 원통형 형상은 원통형 축에 대해 54.7도의 권선 각도를 최적으로 가지며, 이는 원주 방향으로 필요한 두 배의 강도를 종 방향으로 제공한다.[15]
후프 권선 섬유 보강재는 실린더 축에 대해 거의 90°의 각도로 감겨 있다.
7. 안전
노동 안전 위생법 및 산업안전보건법 시행령에서는 압력 용기를 제1종과 제2종으로 분류하고, 각각의 기준을 규정하고 있다. 제1종 압력 용기에는 원자로 압력 용기, 축압기(아큐뮬레이터), 열교환기, 화학 플랜트 등이, 제2종 압력 용기에는 가스 용기, 가스 탱크 등이 해당한다.
7. 1. 과압 방지
압력 용기는 특정 압력에 맞춰 설계되므로, 작동 중에 이 압력을 초과하지 않도록 일반적으로 안전 밸브 또는 릴리프 밸브가 설치되어 있다.과열 시 보호를 위해 용기 또는 실린더 밸브에 파열판이 장착되거나 가용 플러그가 설치될 수 있다.
7. 2. 누출 파열 (Leak Before Burst)
누출 파열은 용기 내 균열이 벽을 관통하여 갇힌 유체가 빠져나가 압력을 감소시키도록 설계된 압력 용기를 설명하며, 이는 작동 압력에서 치명적인 파괴를 일으킬 정도로 커지기 전에 발생한다.ASME 보일러 및 압력 용기 규격[16] 및 AIAA 금속 압력 용기 표준을 포함한 많은 압력 용기 표준은 압력 용기 설계를 누출 파열 전에 발생하도록 요구하거나, 누출 파열 전에 발생하지 않는 경우 피로 및 파괴에 대한 더 엄격한 요구 사항을 충족하도록 요구한다.[17]
7. 3. 시험 및 검사
수압 시험 (물로 채워짐) 압력은 일반적으로 작동 압력의 1.5배이지만, 스쿠버 실린더에 대한 미국 교통부(DOT) 시험 압력은 작동 압력의 5/3 (1.66)배이다.8. 운전 기준
압력 용기는 특정 압력 및 온도에서 안전하게 작동하도록 설계되었으며, 이를 "설계 압력" 및 "설계 온도"라고 한다. 부적절하게 설계된 고압 용기는 매우 심각한 안전 문제를 야기할 수 있다. 따라서 압력 용기의 설계 및 인증은 여러 국제 표준에 의해 관리된다. 주요 표준은 다음과 같다.
표준 | 설명 |
---|---|
ASME 보일러 및 압력 용기 규격 | 북미 지역 표준 |
압력 장비 지침 | EU 표준 |
일본 공업 규격 (JIS) | 일본 표준 |
CSA B51 | 캐나다 표준 |
호주 표준 | 호주 표준 |
EN 13445 | 현재 유럽 표준, 압력 장비 지침과 조화 |
ASME 보일러 및 압력 용기 코드 섹션 VIII | 압력 용기 건설 규칙 |
BS 5500 | 이전 영국 표준 (수출 장비 설계 및 건설을 위해 PD 5500으로 유지) |
AD Merkblätter | 독일 표준, 압력 장비 지침과 조화 |
EN 286 (파트 1~4) | 단순 압력 용기(공기 탱크)에 대한 유럽 표준 |
BS 4994 | 강화 플라스틱 용기 및 탱크 설계 및 건설 사양 |
ASME PVHO | 인간 거주를 위한 압력 용기에 대한 미국 표준 |
CODAP | 비가열 압력 용기 건설을 위한 프랑스 코드 |
AS/NZS 1200 | 압력 용기, 보일러 및 압력 배관을 포함한 압력 장비 요구 사항에 대한 호주 및 뉴질랜드 표준[18] |
AS 1210 | 압력 용기의 설계 및 건설에 대한 호주 표준 |
AS/NZS 3788 | 압력 용기 검사에 대한 호주 및 뉴질랜드 표준[19] |
API 510[20] | |
ISO 11439 | 압축 천연 가스 (CNG) 실린더[21] |
IS 2825–1969 (RE1977) | code_unfired_Pressure_vessels |
FRP 탱크 및 용기 | |
AIAA S-080-1998 | 우주 시스템에 대한 AIAA 표준 – 금속 압력 용기, 가압 구조물 및 압력 부품 |
AIAA S-081A-2006 | 우주 시스템에 대한 AIAA 표준 – 복합재 오버랩 압력 용기 (COPV) |
ECSS-E-ST-32-02C Rev.1 | 우주 공학 – 가압 하드웨어의 구조 설계 및 검증 |
B51-09 | 캐나다 보일러, 압력 용기 및 압력 배관 코드 |
Stoomwezen | 네덜란드에서 사용되었던 압력 용기 코드 (RToD, 네덜란드 압력 용기 규칙) |
SANS 10019:2021 | 남아프리카 공화국 국가 표준: 압축, 용해 및 액화 가스를 위한 운반 가능한 압력 용기 - 기본 설계, 제조, 사용 및 유지 관리 |
SANS 1825:2010 3판 | 남아프리카 공화국 국가 표준: 가스 실린더 테스트 스테이션 ― 운반 가능한 재충전 가능 가스 압력 용기의 주기적 검사 및 테스트에 대한 일반 요구 사항 |
압력-부피 곱이 안전 표준의 일부인 경우, 용기 내의 비압축성 액체는 용기에 저장된 잠재 에너지에 기여하지 않으므로 제외될 수 있으며, 가스와 같은 압축성 부분의 부피만 사용된다.
9. 대한민국 산업안전보건법에 따른 분류
대한민국 산업안전보건법에서는 별도의 압력 용기 분류를 제시하고 있지 않다. 다만, 일본의 산업안전보건법에 따른 압력 용기 분류는 다음과 같이 3가지로 나뉜다.
- 보일러: 다음 3가지 조건을 충족하는 것이다.
- 화기 등의 열원이 있을 것.
- 증기 또는 온수(열매)를 생성할 것.
- 다른 곳에 공급할 것.
- 보일러는 산업안전보건법 시행령 제1조 제3호에 규정되어 있다.
- 소형 보일러는 산업안전보건법 시행령 제1조 제4호에 규정되어 있다.
- 제1종 압력 용기: 노동 안전 위생법에서는 노동 안전 위생 시행령 제1조 제5호에서 규정하고 있다.
- 소형 압력 용기는 제1종 압력 용기 중에서 노동 안전 위생 시행령 제1조 제6호에 해당하는 것을 말한다.
- 예시: 원자로 압력 용기, 축압기(아큐뮬레이터), 열교환기, 화학 플랜트 등
- 제2종 압력 용기: 산업안전보건법에서는 산업안전보건법 시행령 제1조 제7호에서 규정하고 있다.
- 예시: 가스 용기, 가스 탱크 등
10. 역사
압력 용기의 가장 초창기 설계는 1495년 레오나르도 다 빈치의 저서인 마드리드 코덱스 I에 기술되어 있는데, 여기에는 가압 공기 용기가 수중에서 무거운 물체를 들어 올리는 데 사용될 수 있다는 이론이 담겨 있었다. 오늘날 사용되는 것과 유사한 용기는 산업 혁명을 촉진하는 데 도움이 된 보일러에서 증기가 발생하기 시작한 1800년대에 등장했다. 그러나 열악한 재료 품질과 제조 기술, 부적절한 설계, 작동 및 유지 관리 지식으로 인해 이러한 보일러 및 압력 용기와 관련된 파괴적이고 치명적인 폭발이 많이 발생했으며, 미국에서는 거의 매일 사망자가 발생했다. 미국의 지방 및 주 정부는 한 번에 수십 명의 사망자를 초래하는 특히 파괴적인 용기 파손 사건 이후 이러한 용기 제작에 대한 규칙을 제정하기 시작했으며, 제조업체가 지역별로 다양한 규칙을 따르기 어렵게 만들었다. 최초의 압력 용기 코드는 1911년에 개발을 시작하여 1914년에 출시되었으며, ASME 보일러 및 압력 용기 코드(BPVC)가 시작되었다.
10000psi의 압력을 견딜 수 있는 탱크를 설계하기 위한 초기 노력으로, 1919년에는 측벽 파열을 방지하기 위해 고강도 강철 와이어 2겹으로 나선형으로 감싸고 엔드 캡을 세로 방향으로 고강도 막대로 보강한 약 15.24cm 직경의 탱크가 개발되었다.[22] 석유 정제소 및 화학 공장의 고압 및 고온 용기에 대한 필요성으로 인해 리벳 대신 용접으로 연결된 용기가 등장했으며 (리벳은 필요한 압력과 온도에 적합하지 않았음), 1920년대와 1930년대에 BPVC는 용접을 허용 가능한 건설 수단으로 포함시켰다. 용접은 오늘날 금속 용기를 접합하는 주요 수단이다.
압력 용기 엔지니어링 분야에서는 첨단 비파괴 검사, 위상 배열 초음파 검사 및 방사선 촬영, 향상된 내식성과 더 강력한 재료를 갖춘 새로운 재료 등급, 폭발 용접, 마찰 교반 용접과 같은 재료 접합의 새로운 방법, 유한 요소 분석을 사용하여 용기에서 발생하는 응력을 보다 정확하게 평가하는 고급 이론 및 수단과 같은 많은 발전이 있었다. 이를 통해 용기를 더 안전하고 효율적으로 제작할 수 있게 되었다.
11. 대안
응용 분야와 지역 상황에 따라 압력 용기의 대안이 존재한다. 예를 들어, 가정용 물 수집 시스템에서는 다음과 같은 방법을 사용할 수 있다.
- 중력 제어 시스템[23][24]은 일반적으로 사용 지점보다 높은 곳에 있는 가압되지 않은 물 탱크로 구성된다. 사용 지점에서의 압력은 고도 차이로 인한 정수압의 결과이다. 중력 시스템은 물 높이 1피트당 0.43psi의 압력을 생성한다. 도시 상수도 또는 펌핑된 물은 일반적으로 약 90psi이다.
- 인라인 펌프 컨트롤러 또는 압력 센서가 있는 펌프.[25]
- 원자력 발전소에서 압력 용기는 주로 냉각수(물)를 고온에서 액체 상태로 유지하여 카르노 효율을 높이는 데 사용된다. 다른 냉각제는 훨씬 적은 압력으로 고온을 유지할 수 있으며, 이는 용융염 원자로, 납 냉각 고속 원자로 및 가스 냉각 원자로에 대한 관심을 설명해준다. 그러나 압력 용기가 필요 없거나 덜 필요한 이점은 각 대안적 접근 방식에 고유한 단점에 의해 부분적으로 상쇄된다.
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For a sphere the thickness d = rP/2σ, where r is the radius of the tank. The volume of the spherical surface then is 4πr2d = 4πr3P/2σ. The mass is determined by multiplying by the density of the material that makes up the walls of the spherical vessel. Further the volume of the gas is (4πr3)/3. Combining these equations give the above results. The equations for the other geometries are derived in a similar manner
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