임팩트 렌치
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1. 개요
임팩트 렌치는 압축 공기, 전기, 유압 등을 동력으로 사용하여 볼트나 너트를 조이거나 풀 때 강력한 회전력을 발생시키는 도구이다. 공압 임팩트 렌치가 일반적이며, 전기식과 유압식도 존재한다. 다양한 크기와 형태로 제공되며, 해머 메커니즘을 통해 강력한 충격을 가한다.
임팩트 드라이버는 임팩트 렌치와 유사하게 충격을 이용해 나사를 돌리지만, 높은 회전 토크와 함께 수직 방향의 타격력을 가하는 특징이 있다. 굳거나 과도하게 조여진 나사를 풀 때 유용하며, 수동식과 전동식/압축 공기식이 있다. 임팩트 렌치는 큰 볼트와 너트에, 임팩트 드라이버는 작은 나사에 적합하다. 임팩트 렌치는 소켓 렌치를 사용하며, 임팩트 드라이버는 다양한 비트를 사용한다.
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| 임팩트 렌치 | |
|---|---|
| 개요 | |
 | |
| 종류 | 소켓 렌치 파워 공구 |
| 설명 | |
| 용도 | 너트와 볼트를 조이거나 풀 때 사용 |
| 작동 방식 | 회전식 해머의 강력한 타격력을 이용 |
| 특징 | 큰 토크를 발생시키면서도 반동이 적음 |
| 역사 | |
| 발명가 | 로버트 H. 포트 |
| 특허 출원일 | 1932년 1월 30일 |
| 특허 번호 | 미국 특허 2012916A |
| 특허 등록일 | 1935년 8월 27일 |
| 종류 | |
| 구동 방식 | 공압식 (에어 임팩트 렌치) 전동식 (유선/무선) |
| 크기 (드라이브 사이즈) | 6.35 mm (1/4 인치) 9.5 mm (3/8 인치) 12.7 mm (1/2 인치) 19.0 mm (3/4 인치) 25.4 mm (1 인치) 38.1 mm (1+1/2 인치) 63.5 mm (2+1/2 인치) 88.9 mm (3+1/2 인치) |
| 기타 특징 | 브러시리스 모터 (전동식) 토크 제어 기능 LED 조명 |
| 주의사항 | |
| 소켓 선택 | 임팩트 렌치 전용 소켓 사용 (일반 소켓 사용 시 파손 위험) |
| 안전 | 보호 장비 착용 (보안경, 장갑 등) 작업 환경 안전 확보 |
2. 임팩트 렌치
압축 공기, 전기, 유압 등을 동력원으로 사용하여 강력한 회전력을 발생시켜 볼트나 너트를 조이거나 푸는 도구이다.
2. 1. 동력원
임팩트 렌치의 가장 일반적인 동력원은 압축 공기이며, 저렴한 설계와 최고의 출력 대 중량비를 제공한다. 일반적인 베인 모터가 거의 항상 사용되며, 대개 4개에서 7개의 베인을 가지고 있으며, 다양한 윤활 시스템을 갖추고 있다. 대부분의 임팩트 렌치는 모터에서 해머를 직접 구동하여 패스너에 낮은 토크만 필요할 때 빠른 작동을 제공한다. 다른 설계는 해머 메커니즘 전에 기어 감속 시스템을 사용하며, 대부분 단일 단계 유성 기어 세트를 사용하며, 일반적으로 더 무거운 해머를 사용하여 더 일정한 속도와 더 높은 "스핀" 토크를 제공한다.전기 임팩트 렌치는 주 전원 방식 또는 자동차용으로 12볼트, 18볼트 또는 24볼트 DC 전원 방식으로 제공된다. 브러시리스 DC 전기 모터와 리튬 이온 배터리의 도입으로 무선 임팩트 공구가 유선 또는 공압 임팩트 렌치만큼 강력해졌다.
일부 산업용 공구는 고속 유압 모터를 사용하여 유압으로 구동되며, 높은 출력 대 중량비의 이점을 가지고 있다.
최근에는 공기 압축기가 필수이며, 에어 호스가 부피가 커지기 때문에, 비교적 저토크의 용도에 상용 전원이나 배터리 전원을 동력원으로 하는 전동식도 보급되고 있다. 매우 고속·고토크를 요구하는 산업용 임팩트 렌치에서는 유압 모터도 사용된다.
2. 2. 크기 및 형태
임팩트 렌치는 다양한 크기와 스타일로 제공된다. 1/4 in영어 드라이브 렌치는 인라인 및 권총 손잡이 형태로, 앵글 드라이브 형태로도 사용 가능하다. 3/8 in영어 임팩트는 권총 손잡이 형태와 "버터플라이" 렌치로 알려진 특수한 인라인 형태로 사용 가능하다. 1/2 in영어 드라이브 장치는 권총 손잡이 형태로만 사용할 수 있다. 3/4 in영어 드라이브 임팩트 렌치도 권총 손잡이 형태로만 사용할 수 있다. 1 in영어 드라이브 도구는 권총 손잡이와 "D자형 손잡이" 인라인 형태로 모두 사용 가능하다. 1/4 in영어 이상의 렌치는 "T자형 손잡이" 형태로 사용 가능하다.매우 큰 임팩트 렌치는 크레인 등에 매달 수 있도록 디자인에 아이렛을 통합하기도 한다. 최근 디자인은 임팩트 렌치와 에어 래칫을 결합하여 "반동 없는 에어 래칫"이라고 불린다.
소켓이나 액세서리를 앤빌에 부착하는 데에는 스프링 장착 핀, 호그 링, 관통 구멍 등의 방법이 사용된다. 1/4 in영어 암형 육각 드라이브는 소형 임팩트 렌치에서 인기가 높아지고 있다.
많은 사용자는 공압 임팩트 렌치에 짧은 길이의 에어 호스를 장착하여 사용한다.
일반적으로 축 끝에는 소켓 등을 연결하는 삽입각이 마련되어 있다. 동력원은 압축 공기를 사용하는 경우가 많지만, 전동식도 보급되고 있다. 산업용 임팩트 렌치에서는 유압 모터도 사용된다. 모양은 피스톨 그립형이 많지만, 소형은 인라인형, 버터플라이 그립을 가진 것도 있으며, 대형은 T자 핸들을 가진 것도 있다.
임팩트 렌치용 소켓에는 전용 소켓을 사용해야 한다. 임팩트 전용 소켓은 고장력강 등의 인성이 높은 재질로 만들어져 있다. 소켓이 빠지는 것을 방지하기 위해 핀과 링으로 삽입각과 소켓을 관통하여 고정한다.[8]
임팩트 렌치의 성능은 "최대 토크"와 "작업 토크"로 구분된다. 임팩트 렌치는 섬세한 토크 관리가 어려워 토크 렌치에 의한 토크 관리가 필요한 곳에는 이용할 수 없다.
2. 3. 해머 메커니즘
임팩트 렌치의 해머 메커니즘은 해머가 자유롭게 회전하고 앤빌에 충격을 가한 다음 다시 해제되어 자유롭게 회전할 수 있도록 설계되어 있다. 이러한 작업을 수행하기 위해 여러 가지 디자인이 사용되며, 모두 단점이 있다. 디자인에 따라 해머는 회전당 한 번 또는 두 번 앤빌을 구동할 수 있으며(여기서 회전은 해머와 앤빌의 차이), 일부 디자인은 회전당 두 번 더 빠르고 약한 타격을 가하거나, 회전당 한 번 더 느리고 강력한 타격을 가한다.볼과 캠 메커니즘은 일반적인 해머 디자인으로, 해머가 샤프트에서 슬라이드하고 회전할 수 있으며, 스프링이 해머를 아래쪽 위치에 고정한다. 해머와 구동 샤프트 사이에는 램프 위의 강철 볼이 있으며, 입력 샤프트가 충분한 토크로 해머보다 앞서 회전하면 스프링이 압축되고 해머가 뒤로 밀려난다. 해머 하단과 앤빌 상단에는 높은 충격을 위해 설계된 도그 이빨이 있다. 공구를 사용하면 해머가 도그 이빨이 앤빌의 이빨에 닿아 해머의 회전을 멈출 때까지 회전한다. 입력 샤프트는 계속 회전하여 램프가 강철 볼을 들어 올리고 해머 어셈블리를 도그 이빨이 더 이상 앤빌에 맞물리지 않아 해머가 다시 자유롭게 회전할 때까지 들어 올린다. 그런 다음 해머는 볼 램프의 바닥으로 앞으로 스프링으로 이동하고 입력 샤프트에 의해 가속되어 도그 이빨이 앤빌에 다시 닿아 충격을 전달한다. 이 프로세스가 반복되어 이빨이 만날 때마다 타격을 가하며, 거의 항상 회전당 두 번 발생하지만, 세 개의 임팩 도그가 있는 임팩 공구도 생산되었다. 볼트에서 느슨한 너트를 돌릴 때와 같이 출력에 부하가 거의 없으면 토크가 스프링을 압축할 만큼 충분히 높지 않아 입력이 드릴 또는 전동 드라이버와 동일한 방식으로 출력을 부드럽게 구동한다. 이 디자인은 크기가 작고 단순하다는 장점이 있지만, 전체 해머를 앞뒤로 움직이는 데 에너지가 낭비되고, 회전당 여러 번 타격을 가하면 해머가 가속할 시간이 줄어들어 효율성이 떨어진다.
다른 일반적인 디자인은 입력 샤프트에 직접 고정된 해머를 사용하며, 한 쌍의 핀이 클러치 역할을 한다. 해머가 앤빌을 지나 회전하면 볼 램프가 핀을 스프링에 대해 바깥쪽으로 밀어내어 앤빌을 치고 충격을 가할 위치까지 확장한 다음, 해제되어 해머로 다시 튕겨 올라간다. 일반적으로 해머가 충돌하는 순간 볼이 램프의 다른 쪽에서 "떨어지도록" 한다. 이 디자인은 해머가 앤빌에 접촉하기 전에 전체 회전을 가속할 수 있도록 하여 가속할 시간을 더 많이 확보하고 더 강력한 충격을 전달한다. 단점은 슬라이딩 핀이 매우 높은 충격을 처리해야 하며, 종종 공구의 조기 고장을 유발한다는 것이다.
또 다른 디자인은 해머 내부에 흔들리는 추와 앤빌 샤프트 측면에 단일의 긴 돌출부를 사용한다. 해머가 회전하면 흔들리는 추는 먼저 앤빌을 구동하는 데 사용된 것과 반대쪽에서 앤빌에 접촉하여 추를 충격을 받을 위치로 움직인다. 해머가 더 회전하면 추는 앤빌 측면에 닿아 해머와 자체 에너지를 출력으로 전달한 다음 다른 쪽으로 다시 흔들린다. 이 디자인은 회전당 한 번만 해머질을 한다는 장점과 단순성도 있지만, 흔들리는 추는 편심으로 작용하기 때문에 공구가 진동하고, 입력 전력이 낮을 때 공구를 작동하는 데 덜 관대하다는 단점이 있다. 진동과 불균일한 구동을 방지하기 위해, 때로는 이러한 해머 두 개가 서로 180° 오프셋으로 정렬되어 동시에 타격을 가한다.
새로운(2016년 기준) 디자인은 금속 간의 접촉량을 줄이기 위해 유압 유체로 타격 메커니즘을 감싸서 소음과 진동을 크게 줄인다.[3]
2. 4. 소켓 및 액세서리
임팩트 렌치용 소켓과 연장대는 고인장 금속으로 만들어져야 한다.[8] 스프링 효과가 있으면 체결부에 가해지는 토크가 크게 감소하기 때문이다. 여러 개의 연장대, 유니버설 조인트 등을 사용하면 충격이 약해지므로 사용을 최소화해야 한다. 임팩트 렌치에 비(非) 임팩트 소켓 또는 액세서리를 사용하면 갑작스러운 임팩트 공구의 높은 토크를 견딜 수 없어 액세서리가 구부러지거나 부러지거나 손상될 수 있으며, 체결부 헤드가 뭉개질 수 있다.[8] 비(非) 임팩트 소켓과 액세서리는 더 단단하고 깨지기 쉬운 금속으로 만들어지기 때문에 강한 충격으로 소켓, 액세서리 또는 체결부가 파손될 경우 고속 파편이 발생할 수 있으므로 임팩트 공구를 사용할 때는 항상 보안경을 착용해야 한다.[8]일반적인 소켓 렌치와 마찬가지로 소켓이나 액세서리를 연결하여 사용한다.[8] 일반 소켓이나 액세서리는 바나듐강 등의 경도가 높은 강(동시에 인성이 낮고, 깨지기 쉽다는 것도 의미한다)에 크롬 도금을 하기 때문에, 임팩트 렌치의 순간적인 대토크(회전력)를 견디지 못하고, 파단이나 도금 박리 등의 불량이 생길 우려가 있다.[8] 따라서 임팩트 전용 소켓이나 액세서리에는 도금 처리가 되어 있지 않고, 외형도 일반적인 것보다 두껍고, 또한, 고장력강 등의 경도는 낮지만 인성이 높은 재질로 만들어져 있으며, 대토크를 견딜 수 있도록 설계되어 있다.[8]
고속 회전하는 임팩트 렌치에서 소켓이 빠져 흩어지는 것을 방지하기 위해, 핀과 링으로 삽입각과 소켓을 꼬치처럼 관통하여 빠짐을 방지하게 되어 있다.[8]
2. 5. 주요 브랜드
잉거솔 랜드(Ingersoll Rand), 스냅온(Snap-On), 맥 툴스(MAC Tools), 시카고 뉴매틱(Chicago Pneumatic)은 작업장 및 건설 현장에서 일반적으로 사용되는 공압 임팩트 렌치 브랜드이다.[4] 밀워키 일렉트릭 툴(Milwaukee), 디월트(DeWalt), 마키타(Makita), 보쉬(Bosch)는 무선 임팩트 렌치를 제조한다.[4] NASCAR 경주에서는 2022 시즌 이전까지 개조된 잉거솔 랜드 임팩트 렌치가 사용되었으나, 센터 락 휠 도입 이후 포뮬러 원(Formula One) 등에서 사용되는 파올리(Paoli) 임팩트 렌치로 대체되었다.[4][5]3. 임팩트 드라이버
'''임팩트 드라이버'''는 임팩트 렌치와 마찬가지로 충격을 이용하여 나사를 돌리는 드라이버이지만, 임팩트 렌치와는 달리 높은 회전 토크와 동시에 나사 자체에 수직 방향의 타격력을 주는 효과를 갖는 것이 특징이다. 따라서 녹이나 고착 등으로 굳거나 과도한 토크로 조여져 인력으로 탈착이 어려운 나사를 돌리는 용도로 사용된다.
임팩트 드라이버는 나사 머리 모양과의 궁합이 있으며, 인력으로 돌릴 경우 '''캠 아웃'''(:en:cam out)이라고 불리는 드라이버의 들뜸 현상이 생기기 쉬운 십자 나사에 특히 유효하며, 처음부터 캠 아웃 대책이 적용된 토크스나, 구조상 캠 아웃 현상보다 회전의 중심축 어긋남이 탈착의 중요한 요소가 되는 일자 나사에서는 그다지 유효하다고 할 수 없다.
수동식이 일반적이며, 코어라고 불리는 중심축 주위에 슬리브라고 불리는 무거운 부재가 결합으로 장착되어 있으며, 망치로 슬리브에 가해진 충격은 코어에 대해 수직 방향의 타격력과 동시에 나사의 회전 방향에 대해 강한 토크를 발생시킨다. 작업자는 나사에 임팩트 드라이버의 선단을 대고, 회전시키고 싶은 방향으로 슬리브를 끝까지 돌린 후, 슬리브가 움직이지 않게 된 곳을 망치로 타격하여 나사에 회전력을 준다. 수동식 임팩트 드라이버는 타격 전에 슬리브를 회전시키는 방향에 따라 토크를 발생시키는 방향을 변경할 수 있으므로 조임, 풀기 모두 가능하다.
건설업 등, 더 빠르고 다수의 나사 조임 작업을 하는 용도에 맞게, 전동이나 압축 공기를 이용한 임팩트 드라이버도 존재하지만, 수직 방향의 타격력은 대개 수동식에 비해 작은 경향이 있다.
일반적으로 축 선단에는 전동 드릴이나 전동 드릴과 마찬가지로 육각 축을 꽂아 연결하는 부분이 마련되어 있으며, 육각 축 비트를 연결하여 사용한다. 비트와 본체의 연결에는 드릴 척 장치나 원터치 슬리브(삽입부 바깥쪽에 잠금 기구를 내장한 슬리브가 설치되어, 당기기만 하면 비트가 탈착되는 기구)가 사용된다. 비트에는 이면 폭 5mm, 6.35mm, 8mm 등이 사용되지만, 편리성 및 국내 유통성 때문에 6.35mm가 압도적으로 많이 사용되고 있다. 또한, 사용되는 비트에는 십자/일자 드라이버 비트나 소켓 비트(후단에 육각 축이 달린 소켓)가 있다.
최근에는 임팩트 드라이버에 전동 드라이버/드릴의 기능(타격을 주지 않음, 클러치 기구 등)이나 진동 드릴의 기능을 갖춘 상품도 판매되고 있다. 또한, 전동 드라이버/드릴용 드릴 날을 임팩트 드라이버에 사용하면 쉽게 부러질 수 있으므로 매우 위험하다. 이 역시 이유는 임팩트 렌치의 소켓과 마찬가지로, 사용되는 재질의 경도와 인성에 기인하는 것으로, 임팩트 드라이버에는 인성이 풍부한 재질/구조의 전용 비트를 사용해야 한다.
임팩트 드라이버와 임팩트 렌치는 동작 원리상 같은 것이며, 기능상 중복되는 점이 많지만, 각각 특기하는 작업 내용이 다르므로 혼동하는 것은 피해야 한다.
3. 1. 특징
임팩트 드라이버는 높은 회전 토크와 동시에 나사 자체에 수직 방향의 타격력을 주는 효과를 갖는 것이 특징이다. 따라서 녹이나 고착 등으로 굳거나 과도한 토크로 조여져 인력으로 탈착이 어려운 나사를 돌리는 용도로 사용된다.임팩트 드라이버는 나사 머리 모양과의 궁합이 있으며, 인력으로 돌릴 경우 '''캠 아웃'''(:en:cam out)이라고 불리는 드라이버의 들뜸 현상이 생기기 쉬운 십자 나사에 특히 유효하다.
수동식 임팩트 드라이버는 망치로 슬리브에 가해진 충격은 코어에 대해 수직 방향의 타격력과 동시에 나사의 회전 방향에 대해 강한 토크를 발생시킨다. 작업자는 나사에 임팩트 드라이버의 선단을 대고, 회전시키고 싶은 방향으로 슬리브를 끝까지 돌린 후, 슬리브가 움직이지 않게 된 곳을 망치로 타격하여 나사에 회전력을 준다. 수동식 임팩트 드라이버는 타격 전에 슬리브를 회전시키는 방향에 따라 토크를 발생시키는 방향을 변경할 수 있으므로 조임, 풀기 모두 가능하다.
건설업 등, 더 빠르고 다수의 나사 조임 작업을 하는 용도에 맞게, 전동이나 압축 공기를 이용한 임팩트 드라이버도 존재하지만, 수직 방향의 타격력은 대개 수동식에 비해 작은 경향이 있다.
일반적으로 축 선단에는 전동 드릴이나 전동 드릴과 마찬가지로 육각 축을 꽂아 연결하는 부분이 마련되어 있으며, 육각 축 비트를 연결하여 사용한다. 비트와 본체의 연결에는 드릴 척 장치나 원터치 슬리브가 사용된다.
임팩트 드라이버와 임팩트 렌치는 동작 원리상 같은 것이며, 기능상 중복되는 점이 많지만, 각각 특기하는 작업 내용이 다르므로 혼동하는 것은 피해야 한다.
3. 2. 종류
임팩트 렌치의 종류는 크게 수동식과 전동식/압축 공기식으로 나뉜다.수동식은 망치로 타격하여 회전력을 발생시키는 방식이다. 작업자는 나사에 임팩트 드라이버의 선단을 대고, 회전시키고 싶은 방향으로 슬리브를 끝까지 돌린 후, 슬리브가 움직이지 않게 된 곳을 망치로 타격하여 나사에 회전력을 준다. 수동식 임팩트 드라이버는 타격 전에 슬리브를 회전시키는 방향에 따라 토크를 발생시키는 방향을 변경할 수 있으므로 조임, 풀기 모두 가능하다.
전동식 및 압축 공기식은 전동 모터나 압축 공기를 이용하여 회전력과 타격력을 발생시킨다. 건설업 등, 더 빠르고 다수의 나사 조임 작업을 하는 용도에 사용되지만, 수직 방향의 타격력은 대개 수동식에 비해 작은 경향이 있다.
3. 3. 비트
임팩트 드라이버의 축 선단에는 전동 드릴과 같이 육각 축을 꽂아 연결하는 부분이 있으며, 육각 축 비트를 연결하여 사용한다. 비트와 본체의 연결에는 드릴 척 장치나 원터치 슬리브(삽입부 바깥쪽에 잠금 기구를 내장한 슬리브가 설치되어, 당기기만 하면 비트가 탈착되는 기구)가 사용된다. 비트에는 이면 폭 5mm, 6.35mm, 8mm 등이 사용되지만, 편리성 및 국내 유통성 때문에 6.35mm가 압도적으로 많이 사용되고 있다. 사용되는 비트에는 십자/일자 드라이버 비트나 소켓 비트(후단에 육각 축이 달린 소켓)가 있다.임팩트 드라이버에는 인성이 풍부한 재질/구조의 전용 비트를 사용해야 한다. 전동 드라이버/드릴용 드릴 날을 임팩트 드라이버에 사용하면 쉽게 부러질 수 있으므로 매우 위험하다.
4. 임팩트 렌치와 임팩트 드라이버의 비교
임팩트 렌치는 임팩트 드라이버보다 더 큰 토크를 전달하며 더 큰 공구 비트를 사용할 수 있어, 휠 너트와 같이 무거운 기계 환경에서 큰 볼트와 너트에 더 적합하다. 반면 토크가 적고 공구 비트가 작은 임팩트 드라이버는 건설 작업과 같이 작은 나사를 조이는 데 적합하다. 임팩트 드라이버는 높은 회전 토크와 동시에 나사 자체에 수직 방향의 타격력을 주는 효과를 갖는다. 따라서 녹이나 고착 등으로 굳거나 과도한 토크로 조여져 인력으로 탈착이 어려운 나사를 돌리는 용도로 사용된다.
일반적으로 임팩트 렌치의 축 끝에는 소켓 등을 연결하는 삽입각이 마련되어 있으며, 일반적인 소켓 렌치와 마찬가지로 소켓이나 액세서리를 연결하여 사용한다. 임팩트 렌치용 소켓에는 전용 소켓을 사용해야 하는데, 일반 소켓은 바나듐강 등의 경도가 높은 강으로 만들어져 임팩트 렌치의 순간적인 대토크(회전력)를 견디지 못하고 파손될 우려가 있기 때문이다. 임팩트 전용 소켓은 고장력강 등의 인성이 높은 재질로 만들어져 대토크를 견딜 수 있도록 설계되어 있다.
임팩트 렌치의 성능은 "최대 토크"와 "작업 토크"로 구분된다. 최대 토크는 앤빌이 완전히 고정된 상황에서 발생시킬 수 있는 최대 성능이며, 작업 토크는 보다 현실적인 이용 상황에 즉한 성능 값이다. 임팩트 렌치는 순간적으로 매우 높은 토크를 주어 나사를 움직일 수 있지만, 섬세한 토크 관리가 어려워 토크 렌치에 의한 토크 관리를 요구하는 곳에는 이용할 수 없는 단점이 있다.
임팩트 드라이버는 나사 머리 모양과의 궁합이 있으며, 인력으로 돌릴 경우 '''캠 아웃'''(:en:cam out)이라고 불리는 드라이버의 들뜸 현상이 생기기 쉬운 십자 나사에 특히 유효하다. 수동식 임팩트 드라이버는 타격 전에 슬리브를 회전시키는 방향에 따라 토크를 발생시키는 방향을 변경할 수 있으므로 조임, 풀기 모두 가능하다.
건설업 등에서는 전동이나 압축 공기를 이용한 임팩트 드라이버도 사용되지만, 수직 방향의 타격력은 대개 수동식에 비해 작은 경향이 있다. 최근에는 임팩트 드라이버에 전동 드라이버/드릴의 기능이나 진동 드릴의 기능을 갖춘 상품도 판매되고 있다. 임팩트 드라이버와 임팩트 렌치는 동작 원리상 같은 것이며, 기능상 중복되는 점이 많지만, 각각 특기하는 작업 내용이 다르므로 혼동하는 것은 피해야 한다.
참조
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Side by side: Cordless impact wrenches
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Paoli Wheel Guns
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ベッセル・エアーインパクトレンチマニアル
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『正しい作業工具の使い方』1.インパクト用ソケットとアタッチメント、全国作業工具工業組合発行
http://www.sagyo-kog[...]
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