ABC 분석
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1. 개요
ABC 분석은 품목의 연간 소비 가치를 기준으로 중요도를 평가하여 원자재, 반제품, 제품 등을 A, B, C 세 클래스로 분류하는 기법이다. 각 클래스에 따라 차별화된 관리 절차를 적용하여 효율적인 관리를 목표로 하며, 파레토 법칙과 유사하게 소수의 품목이 전체 가치의 상당 부분을 차지하는 경향을 보인다. ERP 시스템을 통해 자동 분석이 가능하며, 재고 관리, 비용 절감, 현금 흐름 개선 등 다양한 이점을 제공한다. ABC 분석은 제조업뿐만 아니라 물류, 소매업 등 다양한 분야에 적용되며, 단계적 관리 기준을 통해 관리 공수와 재고 금액을 줄이는 데 기여한다.
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ABC 분석 | |
---|---|
개요 | |
종류 | 경영 분석 기법 |
목적 | 재고 관리 효율성 향상, 우선순위 결정 |
관련 분야 | 재고 관리, 자재 관리, 공급망 관리 |
정의 | |
ABC 분석 | 재고 품목을 중요도에 따라 A, B, C 세 그룹으로 나누어 관리하는 기법 |
A 그룹 | 총 재고 가치의 70~80%를 차지 소량 품목 (약 20%) 집중적인 관리 필요 |
B 그룹 | 총 재고 가치의 15%를 차지 중간 수준 품목 (약 30%) 적절한 관리 필요 |
C 그룹 | 총 재고 가치의 5~10%를 차지 대량 품목 (약 50%) 간소화된 관리 가능 |
적용 방법 | |
1단계 | 품목별 연간 금액 (단가 x 연간 소비량) 계산 |
2단계 | 연간 금액 기준으로 품목 정렬 |
3단계 | 누적 연간 금액 및 누적 품목 수 계산 |
4단계 | ABC 등급 부여 (일반적으로 Pareto 법칙 적용) |
활용 분야 | |
재고 관리 | 안전 재고 수준 결정 발주 빈도 및 수량 결정 재고 감시 방법 결정 |
구매 관리 | 공급업체 선정 가격 협상 전략 수립 |
생산 관리 | 생산 계획 우선순위 결정 자원 배분 최적화 |
고객 관계 관리 | 고객 세분화 마케팅 전략 수립 |
장점 | |
효율적인 자원 배분 | 중요 품목에 집중하여 관리 효율성 향상 |
재고 비용 절감 | 불필요한 재고 감소 및 적정 재고 유지 |
의사 결정 개선 | 데이터 기반 의사 결정 지원 |
단점 | |
단순성 | 금액 기준 외 다른 요인 고려 미흡 (예: 리드 타임, 공급 안정성) |
데이터 의존성 | 정확한 데이터 확보 필요 |
유연성 부족 | 급변하는 환경에 대한 대응 어려움 |
2. ABC 분석의 개념 및 분류 기준
ABC 분석은 품목의 연간 소비 가치(단가 x 수량)를 기준으로 중요도를 평가한다. 기업마다 목표와 기준에 따라 다른 비율을 적용할 수 있다.[3] ABC 분석은 'A' 품목이 전체 가치의 상당 부분을 차지하지만 품목 수의 작은 비율을 차지한다는 점에서 파레토 법칙과 유사하다.[4]
ABC 분류의 예시는 다음과 같다.
분류 | 품목 비율 | 연간 소비 가치 비율 |
---|---|---|
A 품목 | 20% | 70% |
B 품목 | 30% | 25% |
C 품목 | 50% | 5% |
분류 | 품목 비율 | 가치 비율 |
---|---|---|
A 품목 | 약 10% | 약 66.6% |
B 품목 | 약 20% | 약 23.3% |
C 품목 | 약 70% | 약 10.1% |
계산된 ABC 분석은 ABC 등급에 대한 경계값을 정확하게 수학적으로 계산하여 제공한다.[6] 비용 최적화(예: 품목 수)와 수익(예: 추정된 중요도의 합)을 사용한다. 계산된 ABC는 생물의학 데이터에 대한 기능 선택,[7] 비즈니스 프로세스 관리,[8] 파산 예측[9] 등에 적용되었다.
주요 ERP 패키지는 ABC 분석 기능을 내장하고 있다. 사용자는 사용자가 정의한 기준에 따라 ABC 분석을 실행할 수 있으며, 시스템은 품목(부품)에 ABC 코드를 적용한다.
ABC 분석 기법은 상품, 제품, 반제품, 부품, 원자재 등을 소요 금액의 관점에서 중요도별로 분류하여 효율적인 관리 방법을 적용하려는 것이다.[16][17] 각종 제조업부터 물류, 소매업까지 많은 산업 분야에서 활용되고 있다. 수발주, 입고·재고·집하 등의 각 공정에서의 거래, 재고 등의 자금 관리는 물론, 각 공정에서의 관리 공수(인건비)의 합리화에도 크게 기여한다.[18][19]
제조업 등에서는 수천, 수만 가지에 달하는 원자재 및 제품을 효율적으로 관리하기 위해, 각 품목의 소요 금액(단가 x 수량)에 따라 클래스를 분류하고, 각 클래스에 서로 다른 관리 절차를 적용한다. 즉, 고가의 물건이라도 거의 움직임이 없는 것보다, 저렴해도 대량으로 움직이는 자재의 중요도가 더 높다는 것이다.[15]
금액을 큰 순서대로 나열하면, 처음 10~20%의 품목이 소요 금액의 80~90%를 차지하며, 반대로 금액이 낮은 쪽은 품목 수는 많지만 그 총 금액이 전체에서 차지하는 비율은 미미하다.
일반적으로 A는 중요 관리 품목, B는 중간 정도 관리 품목, C는 일반 관리 품목으로 분류한다. 클래스 분할에 정해진 임계값은 없지만, 대략 A 10%, B 20%, C 70%와 같은 비율로 분류된다. 품목 수가 적은 A 클래스를 분석 관리하는 것이 금액 대비 효과가 높다.
3. ABC 분석의 수학적 계산
4. ERP 시스템과 ABC 분석
ERP 시스템이 없는 경우, MS 엑셀에서도 ABC 분석을 수행할 수 있다.[15]
5. ABC 분석의 적용 사례 및 효과
ABC 분석은 파레토 법칙에 기반하며, 재고 관리 효율성을 높이는 데 활용된다. 특히, 방대한 수의 품목을 관리해야 할 때 유용하다.[15]
전자 제조 회사의 사례를 통해 ABC 분석의 효과를 살펴본다.
위의 그림에서 볼 수 있듯이, A등급 품목은 소수이지만 총 소요 금액의 대부분을 차지하는 반면, C등급 품목은 다수이지만 총 소요 금액에서 차지하는 비중은 작다.클래스 품번 수 소요 금액 중요도 A 5% 75% 대 B 10% 15% 중 C 85% 10% 소 합계 100% 100%
위 표는 가상 제조 회사의 ABC 분석 결과이다.
ABC 분석의 핵심은 품목별 중요도에 따라 관리 방식을 차별화하는 것이다. 예를 들어, 조달 업무에 ABC 분석을 적용하면 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
결과적으로 전체적인 관리 공수를 줄이면서도 효율적인 자원 분배를 통해 재고를 억제하고 결품을 방지할 수 있다.
ABC 분석을 적용하기 위해서는 먼저 품목별 연간 사용량과 단위당 비용을 곱하여 연간 소요 금액을 계산하고, 이를 기준으로 품목을 내림차순으로 정렬한다. 그 후, 품목 수와 소요 금액의 누적 백분율을 계산하여 그래프를 그리면, 대략 세 개의 세그먼트(A, B, C)로 나눌 수 있다.
5. 1. 단계적 관리 방법
ABC 분석을 조달 업무에 적용하면, C 등급은 정량·정점 발주를 통해 관리 공수를 줄일 수 있다. A, B 등급은 세밀하게 관리하여 재고를 억제하고 결품을 방지한다.
다음은 가상 제조업에서 ABC 분석을 적용한 예시이다.
클래스 | 품번 수 | 소요 금액 | 중요도 |
---|---|---|---|
A | 5% | 75% | 대 |
B | 10% | 15% | 중 |
C | 85% | 10% | 소 |
합계 | 100% | 100% |
C 등급은 관리 공수가 적게 드는 정량·정점 발주 방식을 적용하고, 발주량 및 정점 재고를 1개월분 소요 수량으로 설정한다. 이렇게 하면 85%의 품목은 월 1회 발주로 충분하며, 안전 재고도 최소 1개월분이 확보되어 관리 공수가 대폭 줄어든다. 반면 A, B 등급 자재는 더 많은 공수를 투입하여 안전 재고를 줄이고, 세밀하게 관리·조달함으로써 재고와 결품을 모두 관리할 수 있다.
단계적 발주 절차단계적 구매 기준을 적용하면 다음과 같다.
- A 클래스: 발주점=재고 1주분, 납품 빈도=매주
- B 클래스: 발주점=재고 2주분, 납품 빈도=격주
- C 클래스: 발주점=재고 3주분, 납품 빈도=4주마다
이렇게 하면 납품 빈도는 줄고, 평균 재고 금액은 감소한다.
ABC 클래스 | 개수 | 소요 금액 비율 | 균일 구매 | 클래스별 중점 구매 | 비고 | ||
---|---|---|---|---|---|---|---|
4주간 납품 횟수 | 평균 재고 수준 | 4주간 납품 횟수 | 평균 재고 수준 | ||||
A | 200 | 75% | 800 | 2.5주분 | 800 | 1.5주분 | 납품 빈도 동일, 안전 재고는 2.5에서 1.5주분으로 감소. 더 많은 공수를 들인 관리가 필요. |
B | 400 | 15% | 1600 | 2.5주분 | 800 | 3주분 | 납품 빈도 절반, 안전 재고 20% 증가. 관리 공수는 절반 이상 감소. |
C | 3400 | 10% | 13600 | 2.5주분 | 3400 | 3.5주분 | 납품 빈도는 4분의 1, 안전 재고는 40% 증가. 대폭적인 관리 공수 삭감. |
합계 | 4000 | 100% | 16000 | 2.5주분 | 5000 | 1.925주분 | 납품 빈도는 3분의 1 이하로 감소. A 클래스 자재의 관리 공수는 증가하지만, 95%의 품목에서는 대폭적인 관리 공수 삭감. 평균 재고 금액은 23% 삭감. |
A 클래스 자재에는 JIT처럼 매일 납품으로 발주점을 1일분 재고로 설정하는 방안도 가능하다. 이 경우 납품 빈도는 증가하지만, 재고 금액은 대폭 감소한다. (전체 자재 기준 납품 빈도 절반 감소, 재고 금액 59% 감소)
이처럼 단계적 관리 기준을 적용하면 관리 공수와 재고 금액을 크게 줄일 수 있다.
A 클래스 자재는 안전 재고가 적으므로 재고 정확도가 높아야 한다. 따라서 ABC 클래스별로 순환 재고 조사 빈도를 조절하여 중요 품목(A 클래스)은 빈도를 높이고, 중요도가 낮은 품목은 빈도를 낮춰 전체적인 관리 공수를 줄일 수 있다.
5. 2. 중점 관리를 통한 재고 및 발주 관리
ABC 분석에서 자재 관리 효율성을 높이기 위해 품목을 중요도에 따라 A, B, C 세 등급으로 나누어 관리하는 단계적 발주 절차를 적용하면, 균일 발주 절차에 비해 관리 비용과 재고를 줄일 수 있다.균일 발주 절차는 모든 품목에 대해 동일한 발주점과 납품 빈도를 적용한다. 예를 들어, 발주점을 2주분 재고, 납품 빈도를 매주로 설정하면, 4주 동안 총 16,000회의 납품이 이루어지고 평균 재고는 2.5주분이 된다.
반면, 단계적 발주 절차는 품목 등급에 따라 발주점과 납품 빈도를 다르게 설정한다. 예를 들어, A등급 품목은 발주점을 1주분 재고, 납품 빈도를 매주로, B등급 품목은 발주점을 2주분 재고, 납품 빈도를 격주로, C등급 품목은 발주점을 3주분 재고, 납품 빈도를 4주마다로 설정할 수 있다.
이렇게 하면 4주 동안 총 납품 횟수는 5,000회로 줄고, 평균 재고 수준은 1.925주분으로 감소한다. 이는 균일 발주 절차에 비해 납품 빈도는 3분의 1 이하로, 평균 재고 금액은 23% 감소한 결과이다.
ABC 클래스 | 개수 | 소요 금액 비율 | 균일 구매 | 클래스별 중점 구매 | 비고 | ||
---|---|---|---|---|---|---|---|
4주간 납품 횟수 | 평균 재고 수준 | 4주간 납품 횟수 | 평균 재고 수준 | ||||
A | 200 | 75% | 800 | 2.5주분 | 800 | 1.5주분a | 납품 빈도 동일, 안전 재고는 2.5에서 1.5주분a으로 감소. 더 많은 공수를 들인 관리가 필요. |
B | 400 | 15% | 1600 | 2.5주분 | 800 | 3주분 | 납품 빈도 절반, 안전 재고 20% 증가. 관리 공수는 절반 이상 감소. |
C | 3400 | 10% | 13600 | 2.5주분 | 3400 | 3.5주분 | 납품 빈도는 4분의 1, 안전 재고는 40% 증가. 대폭적인 관리 공수 삭감. |
합계 | 4000 | 100% | 16000 | 2.5주분 | 5000 | 1.925주분 | 납품 빈도는 3분의 1 이하로 감소. A 클래스 자재의 관리 공수는 증가하지만, 95%의 품목에서는 대폭적인 관리 공수 삭감. 평균 재고 금액은 23% 삭감a). |
a) A 클래스 자재에는 더 많은 관리 공수가 필요한 구매 조건 적용이 가능하며, 예를 들어 JIT처럼 매일 납품으로 발주점을 1일분 재고로 설정하면, 납품 빈도는 800에서 4000으로 증가, 재고 금액은 1.5일분 (0.3주분)으로 대폭 삭감. 전체 자재로 보면 납품 빈도는 16000에서 8200으로 거의 절반 감소, 재고 금액도 2.5주분에서 1.025주분으로 59% 삭감이 가능. |
이처럼 단계적 발주 절차를 적용하면 A등급 품목은 더 엄격하게 관리하여 재고를 최소화하고, B등급과 C등급 품목은 관리 노력을 줄여 전체적인 효율성을 높일 수 있다.
6. ABC 분석의 이점
선별적 재고 관리라고도 알려진 ABC 분석은 기업에 다음과 같은 이점을 제공한다.
- '''개선된 재고 관리''' - 품목을 가치와 중요도에 따라 분류함으로써, 경영진은 가장 중요한 품목에 자원을 집중하고 적절하게 관리할 수 있다.[11]
- '''정확한 판매 예측''' - 판매 데이터와 재고 수준을 분석함으로써, 경영진은 판매 예측을 개선한다.
- '''비용 절감''' - ABC 분석을 통해 경영진은 더 중요한 A 제품에 집중할 수 있다. 이렇게 함으로써 B 및 C와 같은 다른 품목을 관리하는 데 소비될 수 있는 비용을 절감할 수 있다.[12]
- '''현금 흐름 증가''' - ABC는 과도한 불필요한 재고를 제거하고 재고 부족의 가능성을 줄인다. 보관 비용과 재고 부족은 현금 흐름의 주요 요인이며, 이를 피함으로써 현금 흐름이 개선된다.
7. ABC 분석의 타 분야 응용
ABC 분석은 비즈니스 분야뿐만 아니라 방대한 데이터를 분석하는 데 효과적인 방법이다. 예를 들어, ABC 분류를 세계 통계에 적용하면 다음과 같다.[20]
클래스 | 국가 수 | 국토 | 인구 | GDP PPP |
---|---|---|---|---|
A | 6% (14개국) | 46% | 56% | 70% |
B | 12% (28개국) | 23% | 25% | 19% |
C | 82% (185개국) | 31% | 19% | 11% |
합계 | 100% (227개국) | 100% | 100% | 100% |
상위 20% 미만의 국가들이 각 항목 전체의 7~9할을 차지한다.
8. 기타
활동 기준 원가 계산(Activity Based Costing)과 ABC 분석은 약칭이 ABC로 같지만, 전혀 다른 개념이다.
참조
[1]
서적
Manufacturing planning and control systems for supply chain management
[2]
서적
Shipping and Logistics Management
2010
[3]
웹사이트
Using ABC Analysis for Inventory Control
https://web.archive.[...]
2006-02-10
[4]
서적
Purchasing and Supply Chain Management
[5]
서적
Best Practice in Inventory Management
[6]
논문
Computed ABC analysis for rational selection of most informative variables in multivariate data
2015
[7]
논문
Emergent biomarker derived from next-generation sequencing to identify pain patients requiring uncommonly high opioid doses
2016
[8]
간행물
Vital few e trivial many
2017-07
[9]
학회자료
ABC Anal-ysis in Corporate Bankruptcy Prediction
2017
[10]
문서
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SBPD Publications
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https://kotobank.jp/[...]
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웹사이트
在庫管理におけるABC分析とは?活用メリットもあわせてご紹介!
https://it-trend.jp/[...]
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[18]
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https://web.archive.[...]
[19]
웹사이트
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웹사이트
CIA World Factbook 2009
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CIA
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