제품 수명 주기

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1. 개요
2. 역사적 배경
3. PLM의 주요 영역 및 이점
4. PLM의 단계별 기술 및 프로세스
- 4.1. 동시 공학 (Concurrent Engineering)
- 4.2. 상향식 설계와 하향식 설계
5. 제품 수명 주기 (Product Lifecycle)
- 5.1. 한국 시장에서의 제품 수명 주기 관리
6. PPLM (Product and Process Lifecycle Management)
7. 시장 규모
8. 생산 시스템의 피라미드
참조

1. 개요

제품 수명 주기(PLM)는 제품의 구상, 설계, 실현, 서비스 단계를 관리하는 개념으로, 제품 개발 프로세스를 최적화하여 시장 출시 기간 단축, 품질 및 신뢰성 향상 등의 이점을 제공한다. PLM은 시스템 공학, 제품 관리, 제품 설계, 제조 공정 관리, 제품 데이터 관리 등 5가지 주요 영역으로 구성되며, 동시 공학, 상향식 및 하향식 설계를 포함한 다양한 기술과 프로세스를 활용한다. 제품의 판매량과 이익 변화를 나타내는 제품 수명 주기는 도입기, 성장기, 성숙기, 쇠퇴기의 4단계로 구분되며, 제품의 특성에 따라 다양한 패턴을 보인다. PPLM은 PLM의 확장된 개념으로 제품과 제조 공정의 수명 주기를 함께 관리하며, 2020년 기준 PLM 소프트웨어 및 서비스 시장 규모는 260억 달러로 추산된다.

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제품 수명 주기
제품 수명 주기 개요
정의	제품의 기획부터 설계, 제조, 서비스, 폐기까지 전체 과정을 관리하는 것
목적	제품 개발 비용 절감, 시장 출시 시간 단축, 제품 품질 향상, 환경 영향 감소
관련 용어	제품 수명 주기 관리 (마케팅) PLM (마케팅)
제품 수명 주기 단계
단계	구상(Inception) 엔지니어링 및 설계(Engineering & Design) 제조(Manufacture) 서비스(Service) 폐기(Disposal)
제품 수명 주기 관리의 이점
이점	제품 개발 비용 절감 시장 출시 시간 단축 제품 품질 향상 환경 영향 감소
제품 수명 주기 관리의 주요 기능
기능	제품 데이터 관리 (PDM) 워크플로우 관리 변경 관리 구성 관리 문서 관리 프로젝트 관리
제품 수명 주기 관리 관련 기술
기술	CAD (Computer-Aided Design) CAE (Computer-Aided Engineering) CAM (Computer-Aided Manufacturing) PLM 소프트웨어
제품 수명 주기 관리의 과제
과제	시스템 구축 및 유지 비용 데이터 통합 및 관리 사용자 교육 및 지원 조직 문화 변화 관리
제품 수명 주기 관리의 미래
미래	클라우드 기반 PLM 시스템 확산 인공지능 (AI) 및 머신러닝 (ML) 기술 적용 디지털 트윈 (Digital Twin) 기술과의 통합 지속 가능한 제품 개발 지원 강화

2. 역사적 배경

PLM의 개념은 아메리칸 모터스 사(AMC)에서 시작되었다.^[4]^[5] 1985년 당시 AMC의 제품 엔지니어링 및 개발 부사장이었던 프랑수아 카스테인에 따르면, AMC는 경쟁사들과 효과적으로 경쟁하기 위해 제품 개발 과정을 빠르게 만드는 방법을 찾고 있었다.^[6] AMC는 제너럴 모터스, 포드 등 경쟁사들보다 예산이 부족했기 때문에 주력 제품인 지프의 제품 수명 주기를 늘리는 데 연구 개발 노력을 집중했다.^[7]

AMC는 현대적인 스포츠 유틸리티 자동차(SUV) 시장을 개척한 소형 지프 체로키 (XJ)를 출시한 후, 지프 그랜드 체로키로 이어지는 새로운 모델 개발을 추진했다. 빠른 제품 개발을 위한 첫 단계는 엔지니어의 생산성을 높이는 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어 시스템이었다.^[6] 두 번째 단계는 모든 도면과 문서를 중앙 데이터베이스에 저장하는 새로운 통신 시스템으로, 기술적 문제로 인한 갈등을 빠르게 해결하고 비용이 많이 드는 설계 변경을 줄일 수 있었다.^[6] AMC가 크라이슬러에 인수된 후, 제품 데이터 관리 시스템은 제품 설계 및 제작과 관련된 모든 인력을 연결하여 기업 전체로 확장되었다.^[6] PLM 기술을 일찍 도입한 크라이슬러는 1990년대 중반까지 업계 평균의 절반에 해당하는 개발 비용을 기록하며 자동차 업계에서 가장 낮은 비용으로 제품을 생산하는 기업이 될 수 있었다.^[6]

3. PLM의 주요 영역 및 이점

PLM 시스템은 조직이 글로벌 경쟁 시장을 위한 신제품 개발의 증가하는 복잡성과 엔지니어링 문제에 대처하는 데 도움을 준다.^[8]

PLM(제품 수명 주기 관리)은 다음 다섯 가지 주요 영역으로 구성된다.

영역	설명
시스템 공학 (SE)	모든 요구 사항을 충족하고, 주로 고객의 요구를 충족하며, 모든 관련 분야를 참여시켜 시스템 설계 프로세스를 조정하는 데 중점을 둔다. 신뢰성 공학은 시스템 공학의 중요한 하위 집합이다.
제품 관리 및 프로젝트 포트폴리오 관리(PPM)	자원 할당 관리, 진행 상황 추적, 진행 중(또는 보류 중)인 신제품 개발 프로젝트 계획에 중점을 둔다. 경영진이 신제품의 진행 상황을 추적하고 부족한 자원을 할당할 때 상충되는 결정을 내리는 데 도움을 준다.
제품 설계(CAx)	기업이 고객에게 판매할 신제품을 만드는 과정이다.
제조 공정 관리 (MPM)	제품을 제조하는 방법을 정의하는 데 사용되는 기술과 방법의 집합이다.
제품 데이터 관리 (PDM)	제품 및/또는 서비스의 개발 및 유효 수명 동안 정보를 캡처하고 유지하는 데 중점을 둔다. 변경 관리는 PDM/PLM의 중요한 부분이다.

PLM은 다음과 같은 다양한 이점을 제공한다.

시장 출시 기간 단축
정가 판매 증가
제품 품질 및 신뢰성 향상
프로토타이핑 비용 절감
보다 정확하고 시기 적절한 견적 요청 생성
잠재적인 판매 기회 및 수익 기여를 신속하게 식별하는 능력
원본 데이터 재사용을 통한 절감
제품 최적화를 위한 프레임워크
폐기물 감소
엔지니어링 워크플로우의 완전한 통합을 통한 절감
RoHS 또는 Title 21 CFR Part 11 준수를 증명하는 데 도움이 되는 문서
계약 제조업체에 중앙 집중식 제품 기록에 대한 액세스 제공 기능
계절별 변동 관리
재료 비용 절감을 위한 향상된 예측
공급망 협업 최대화

4. PLM의 단계별 기술 및 프로세스

PLM(제품 수명 주기 관리)은 제품 데이터를 중앙에서 관리하고, 이 정보와 지식에 접근하는 데 사용되는 기술이다. PLM은 CAD, CAM, PDM 같은 도구에서 파생되었지만, 제품의 모든 단계에서 도구, 방법, 사람, 프로세스를 통합한다.^[12]^[13] 이는 단순한 소프트웨어 기술뿐만 아니라 비즈니스 전략이기도 하다.^[14]

PLM은 신제품 개발의 복잡성과 엔지니어링 문제를 해결하는 데 도움을 주며,^[8] 일반적으로 다음과 같은 주요 단계들로 구성된다.^[15] PLM은 제품의 엔지니어링 측면을 관리하는 반면, 제품 수명 주기 관리(마케팅)(PLCM)은 비즈니스/시장 측면을 관리한다.^[9]

구상: 사양, 개념 설계
설계: 상세 설계, 검증 및 분석(시뮬레이션), 도구 설계
실현: 제조 계획, 제조, 제작/조립, 테스트(품질 관리)
서비스: 판매 및 배송, 사용, 유지 관리 및 지원, 폐기

각 단계별 주요 이벤트는 주문, 아이디어, 킥오프, 설계 동결, 출시 등이 있다.

PLM의 주요 영역은 다음과 같다.

영역	설명	관련 도구
시스템 공학 (SE)	모든 요구 사항 및 고객 요구 충족, 시스템 설계 프로세스 조정	신뢰성 공학
제품 관리, 프로젝트 포트폴리오 관리(PPM)	자원 할당 관리, 진행 상황 추적, 신제품 개발 프로젝트 계획
제품 설계(CAx)	신제품 개발 과정
제조 공정 관리 (MPM)	제품 제조 방법 정의
제품 데이터 관리 (PDM)	제품/서비스 개발 및 유효 수명 동안 정보 캡처 및 유지, 변경 관리

PLM 소프트웨어는 제품 수명 주기의 여러 단계를 조직하고 통합하는 데 사용된다. PLM은 단일 소프트웨어 제품이 아니라, 여러 소프트웨어 도구와 작업 방식의 모음이다.

PLM 각 단계별 활용 기술은 다음과 같다.

구상 단계: 고객, 회사, 시장 및 규제 기관 관점에서 제품 요구 사항 및 주요 기술 매개변수 정의. 초기 개념 설계는 연필과 종이부터 점토 모델, 3D CAID 컴퓨터 지원 산업 디자인 소프트웨어 등 다양한 매체로 수행.
설계 단계: 제품 형태에 대한 상세 설계 및 개발 시작. 프로토타입 테스트, 시험 출시, 정식 제품 출시까지 진행. CAD가 주로 사용되며, 2D 도면, 3D 파라메트릭 피처 기반 솔리드/서피스 모델링, 하이브리드 모델링, 역설계, KBE(지식 기반 엔지니어링), NDT(비파괴 검사), 조립 구성 등의 기술 포함. CAE(컴퓨터 지원 엔지니어링) 소프트웨어로 시뮬레이션, 검증 및 최적화 작업(응력 분석, FEA(유한 요소 해석), 운동학, 전산 유체 역학(CFD), 기계적 사건 시뮬레이션(MES)) 수행. CAQ(컴퓨터 지원 품질)는 치수 공차 (공학) 분석 등에 사용.
실현 단계: 제조 방법 정의. 도구 설계 같은 CAD 작업, CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어 사용 CNC 가공 지침 생성 및 특정 도구 생성, 주조/성형/다이 프레스 성형 작업의 공정 시뮬레이션을 위한 분석 도구 포함. CPM은 공장, 플랜트 및 시설 레이아웃 및 생산 시뮬레이션, CAPE(컴퓨터 지원 생산 엔지니어링) 또는 CAP/CAPP(컴퓨터 지원 생산 계획) 도구는 도구 선택 관리에 사용.
서비스 단계: 수리 및 유지보수에 필요한 정보 제공, 폐기물 관리 또는 재활용 관리. 유지보수, 수리 및 정비 관리(MRO) 소프트웨어 같은 도구 사용.

모든 제품은 수명 종료를 맞이하며, 물질/정보 폐기 또는 파기는 법으로 규정될 수 있으므로 신중하게 고려해야 한다. 제품 소유자는 단종 부품 및 자재 부족(DMSMS) 상태가 된 구성 요소를 발견하고, 기존 제품을 개선할 수 있다. 이러한 현대화는 제품 수명 주기를 연장하고 수명 종료 폐기를 지연시킨다.

PLM에서 제품 정의 데이터 조정 및 관리는 중요하다. 엔지니어링 변경 관리, 구성 요소 릴리스 상태, 구성 제품 변형, 문서 관리, 프로젝트 리소스 계획, 기간 및 위험 평가를 포함한다. PDM 또는 EDM(전사적 데이터 관리) 소프트웨어가 사용될 수 있으며, SCM, CRM, ERP 같은 다른 기업 시스템과 연결될 수 있다.

협업 제품 개발 도구는 전체 수명 주기 및 조직 전체에서 사용되며, 회의, 데이터 공유, 데이터 변환 관련 여러 기술 도구를 포함한다. 제품 시각화는 DMU(디지털 목업), 몰입형 가상 디지털 프로토타이핑(가상 현실), 사실적 이미징 같은 기술을 포함한다.

4. 1. 동시 공학 (Concurrent Engineering)

'''동시 공학'''(영국 영어: '''병행 공학''')은 여러 단계를 순차적으로 진행하는 대신, 여러 작업을 병렬적으로 수행하는 작업 흐름이다. 예를 들어, 제품의 상세 설계가 완료되기 전이라도 상세 설계가 시작되자마자 공구 설계를 시작하거나, 컨셉 설계의 표면 모델이 완성되기 전에 상세 설계의 솔리드 모델 작업을 시작하는 것이다. 이는 불완전하고 변경되는 정보로 인해 더 많은 변경이 필요하므로 프로젝트에 필요한 인력의 양을 반드시 줄이지는 않지만, 리드 타임을 대폭 줄여 시장 출시 시간을 단축시킨다.^[18]

CAD 시스템을 사용하면 3D 솔리드 모델과 2D 도면을 두 개의 별도 파일로 동시 작업할 수 있으며, 도면은 모델의 데이터를 참조한다. 모델이 변경되면 도면도 연관되어 업데이트된다. 일부 CAD 패키지는 파일 간의 형상 연관 복사도 허용하여, 부품 설계를 공구 설계자가 사용하는 파일로 복사할 수 있다. 그러면 제조 엔지니어는 최종 설계가 확정되기 전에 공구 작업을 시작할 수 있으며, 설계의 크기나 모양이 변경되면 공구 형상도 업데이트된다.

동시 공학은 또한 부서 간의 더 나은 즉각적인 의사 소통을 제공하여 비용이 많이 드는 늦은 설계 변경의 가능성을 줄이는 부가적인 이점이 있다. 이는 기존의 순차적 공학의 문제 해결 및 재설계 방식과 비교하여 문제 예방 방식을 채택한다.

4. 2. 상향식 설계와 하향식 설계

상향식 설계(Bottom-up design^영어)는 제품의 개별 부품에서 시작하여 전체 제품으로 조립하는 방식이다. 이러한 방식은 가용한 실제 물리적 기술의 기능에 중점을 두고, 이 기술에 가장 적합한 솔루션을 구현하는 경향이 있다. 상향식 설계는 저가치 문제에 대해 매우 효율적인 솔루션을 제공할 수 있다는 장점이 있지만, "이 기술로 무엇을 가장 효율적으로 할 수 있는가?"에 초점을 맞추기 때문에, "무엇이 가장 가치 있는 일인가?"라는 중요한 질문을 놓칠 수 있다.^[16]

하향식 설계(Top-down design^영어)는 전체 제품의 높은 수준의 기능 요구 사항에서 시작하여 세부 부품으로 분해하는 방식이다. 최상위 사양은 물리적 구현 계층에 도달할 때까지 하위 수준의 구조와 사양으로 반복적으로 분해된다. 이러한 방식은 최적의 솔루션 요구 사항에 대한 초점을 유지한다는 장점이 있지만, 현재의 물리적 기술을 효율적으로 활용하지 못하고 하위 수준의 추상화 계층이 과도하게 많아질 수 있다는 단점이 있다.^[16]

BEATM 설계(Both-ends-against-the-middle^영어)는 상향식 설계와 하향식 설계의 장점을 결합한 방식이다. 이 방식은 가치 있는 솔루션을 제시하는 새로운 기술(상향식)과 솔루션이 필요한 중요한 문제(하향식) 양쪽 모두에 집중한다. BEATM 설계 프로세스는 하향식 요구 사항과 상향식의 효율적인 구현 사이에서 최적의 지점을 찾기 위해 양쪽 끝에서 진행된다. 이러한 방식으로 BEATM은 두 방법론의 장점을 모두 제공한다.^[16]

5. 제품 수명 주기 (Product Lifecycle)

제품 수명 주기는 제품이 시장에 도입되어 판매가 시작된 후 성장, 성숙, 쇠퇴 단계를 거치는 과정을 의미한다. 각 단계별로 마케팅, 재무, 제조, 구매, 인적 자원 전략이 필요하다.^[23]

일반적인 제품 수명 주기는 매출과 이익을 시간 축으로 나타내면 S자형 곡선을 그린다. 제품 수명 주기는 다음과 같이 4단계로 구성된다.

'''도입기:''' 제품이 시장에 도입되어 판매가 시작된 시점부터 서서히 판매량이 늘어가는 기간이다. 시장에 제품을 도입하기 위해 많은 비용이 발생하기 때문에 이익은 없는 경우가 많다.
'''성장기:''' 제품이 시장에서 받아들여져, 대폭적인 이익을 얻을 수 있는 기간이다.
'''성숙기:''' 제품이 시장의 잠재 구매자 모두에게 보급되어, 성장기에서의 판매 증가에 비해 둔화되는 기간이다. 이익은 안정적으로 얻거나, 또는 경쟁 심화로 인해 감소한다.
'''쇠퇴기:''' 제품의 매출이 감소하고, 이익도 이에 따라 감소하는 기간이다.^[23]

표준적인 S자형 곡선 외에도 다음과 같은 패턴이 있다.

'''성장 급락 성숙 패턴:''' 초기 구매자들에 의해 어느 정도 호조를 보인 후 판매량이 한 번 하락하지만, 후기의 신규 구매자와 초기 구매자의 교체 구매를 통해 일정 수준으로 유지된다.
'''사이클-리사이클 패턴:''' 선전 활동에 의해 판매 수량이 유지되는 제품의 패턴이다.
'''파형 패턴:''' 새로운 제품 용도의 개척, 관련 산업의 발전, 사용자들의 새로운 이용법 발견 등에 의해 판매 수량이 파도 모양으로 유지된다. 예를 들어 나일론과 같은 기초 제품에서 이러한 변화를 보인다.^[23]

각 제품은 판매 호조 기간에 따라 다음 세 가지로 분류할 수 있다.

'''스타일:''' 주택, 의류, 예술 등 유행에 크게 영향을 받지 않는 기본적인 요소로, 오랫동안 지속되는 경우에 그려지는 곡선이다.
'''패션:''' 미래의 판매량을 예측하기가 가장 어려운 패턴 중 하나이다.
'''퍕:''' '패션'의 일종으로, 급격하게 판매가 증가하여 곧 정점에 도달한 후 급격하게 판매가 감소하는 곡선을 그린다.^[23]

5. 1. 한국 시장에서의 제품 수명 주기 관리

Product lifecycle management|제품 수명 주기 관리^영어(PLM)는 모든 제품 데이터의 생성 및 중앙 집중식 관리와 이 정보와 지식에 접근하는 데 사용되는 기술을 핵심으로 한다.^[12]^[13] PLM은 CAD, CAM, PDM과 같은 도구에서 파생되었지만, 제품의 모든 단계에서 이러한 도구와 방법, 사람 및 프로세스를 통합하는 것으로 볼 수 있다.^[12]^[13] 이는 단순한 소프트웨어 기술뿐만 아니라 비즈니스 전략이기도 하다.^[14]

제시된 단계는 전통적인 순차적 엔지니어링 워크플로우를 따른다. 이벤트 및 작업의 정확한 순서는 제품 및 해당 산업에 따라 다르지만 주요 프로세스는 다음과 같다.^[15]

구상
* 사양
* 개념 설계
설계
* 상세 설계
* 검증 및 분석 (시뮬레이션)
* 도구 설계
실현
* 제조 계획
* 제조
* 제작/조립
* 테스트 (품질 관리)
서비스
* 판매 및 배송
* 사용
* 유지 관리 및 지원
* 폐기

주요 주요 이벤트는 다음과 같다.

주문
아이디어
킥오프
설계 동결
출시

그러나 현실은 더 복잡하다. 사람과 부서는 고립된 상태에서 작업을 수행할 수 없으며 하나의 활동이 단순히 종료되고 다음 활동이 시작될 수 없다. 설계는 반복적인 프로세스이며, 종종 제조 제약이나 상충되는 요구 사항으로 인해 설계를 수정해야 한다. 고객 주문이 타임라인에 맞는지 여부는 산업 유형과 제품이, 예를 들어, 주문 제작, 주문 엔지니어링 또는 주문 조립인지에 따라 달라진다.

첫 번째 단계는 고객, 회사, 시장 및 규제 기관의 관점을 기반으로 제품 요구 사항을 정의하는 것이다. 이 명세서에서 제품의 주요 기술 매개변수를 정의할 수 있다. 이와 병행하여 제품의 미학과 주요 기능적 측면을 정의하는 초기 개념 설계 작업이 수행된다. 연필과 종이부터 점토 모델, 3D CAID 컴퓨터 지원 산업 디자인 소프트웨어에 이르기까지 다양한 매체가 이러한 프로세스에 사용된다.

일부 개념에서는 연구 또는 옵션 분석에 대한 자원 투자가 개념 단계에 포함될 수 있다. 예를 들어, 다음 단계로 이동할 수 있을 만큼 기술 성숙도를 높이는 것이다. 그러나 수명 주기 엔지니어링은 반복적이다. 어떤 단계에서든 무언가가 충분히 잘 작동하지 않아 이전 단계로 되돌아갈 가능성이 항상 있다. 어쩌면 개념이나 연구 단계까지 거슬러 올라갈 수도 있다.

신제품 개발 프로세스 단계는 KPI 및 채점 모델을 측정하여 시장 및 기술적 위험을 모두 수집하고 평가한다.

6. PPLM (Product and Process Lifecycle Management)

'''PPLM'''(Product and Process Lifecycle Management, 제품 및 공정 수명 주기 관리)은 제품 자체뿐만 아니라 제품을 만드는 공정도 똑같이 중요한 제품 수명 주기 관리(PLM)의 한 분야이다. 주로 생명 과학 및 고급 특수 화학 물질 시장에서 쓰인다. 신약 허가 신청 시, 특정 화합물을 만드는 과정은 규제 관련 문서에서 매우 중요한 부분이다.^[8] 따라서 PPLM은 기본 PLM이 제품 개발 정보를 다루는 것처럼, 공정 개발과 관련된 정보를 관리한다.^[9]

PPLM 구현 방법 중 하나는 공정 개발 실행 시스템(PDES)이다. PDES는 보통 초기 아이디어에서 시작하여 개발, 제조에 이르기까지 첨단 기술 제조 기술 개발의 모든 단계를 다룬다. PDES는 서로 다른 법적 주체, 데이터, 정보, 지식, 그리고 비즈니스 프로세스에서 다양한 배경을 가진 사람들을 하나로 묶을 수 있다.

7. 시장 규모

PLM 소프트웨어 및 서비스 시장 규모는 2020년에 연간 260억달러로 추산되었으며, 2021년부터 2028년까지 연평균 7.2% 성장할 것으로 예상된다.^[21] 이러한 성장은 변경, 비용, 규정 준수, 데이터 및 거버넌스 관리와 같은 관리 기능을 위한 소프트웨어 솔루션에 대한 수요 증가에 따른 것이다.^[21]

8. 생산 시스템의 피라미드

Malakooti (2013)에 따르면,^[22] 생산 시스템에서 고려해야 할 5가지 장기 목표는 다음과 같다.

비용: 화폐 단위로 측정할 수 있으며, 일반적으로 고정 비용과 변동 비용으로 구성된다.
생산성: 일정 기간 동안 생산된 제품의 수로 측정할 수 있다.
품질: 고객 만족도 수준 등으로 측정할 수 있다.
유연성: 다양한 제품을 생산하는 시스템의 능력 등으로 간주할 수 있다.
지속 가능성: 생태학적 건전성, 즉 생산 시스템의 생물학적 및 환경적 영향으로 측정할 수 있다.

이 다섯 가지 목표 간의 관계는 피라미드로 나타낼 수 있다. 피라미드의 꼭대기는 최저 비용, 최고 생산성, 최고 품질, 최고의 유연성 및 최고의 지속 가능성과 관련이 있다. 피라미드 내부의 점들은 다섯 가지 기준의 서로 다른 조합과 관련이 있다. 피라미드의 꼭대기는 이상적인 (하지만 실현 가능성이 매우 낮은) 시스템을 나타내며, 피라미드의 밑변은 가능한 최악의 시스템을 나타낸다.

참조

_[1] 논문 Product Life Cycle in Digital factory International Business Information Management Association (IBIMA)
_[2] 웹사이트 About PLM http://www.cimdata.c[...] CIMdata 2012-02-25
_[3] 웹사이트 What is PLM? http://plmtechnology[...] PLM Technology Guide 2012-02-25
_[4] 웹사이트 Manufacturing Pioneers Reduce Costs By Integrating PLM & ERP http://www.to-increa[...] 2010-07-20
_[5] 웹사이트 What PLM Can Learn from Social Media http://www.deskeng.c[...] 2009-07-29
_[6] 웹사이트 How To Be A Trendsetter: Dassault and IBM PLM Customers Swap Tales From The PLM Front http://www.coe.org/c[...] COE newsnet 2003-05
_[7] 서적 Formulation, implementation, and control of competitive strategy https://books.google[...] Irwin
_[8] 서적 Managing the Dynamic of New Product Development Processes. A new Product Lifecycle Management Paradigm https://books.google[...] Springer 2012-02-25
_[9] 웹사이트 The PLM Debate http://www.cambashi.[...] Cambashi 2001-04
_[10] 웹사이트 What is PLM http://www.caddigest[...] 2002-04-15
_[11] 논문 A winning strategy http://www.plm.autom[...] 2006-09
_[12] 논문 Designing a Multi-Agent PLM System for Threaded Connections Using the Principle of Isomorphism of Regularities of Complex Systems https://www.preprint[...] 2023-02
_[13] 간행물 The PLM Revolution http://www.industryw[...] 2004-12-21
_[14] 간행물 There's a New App in Town http://www.cio.com.a[...] 2003-06-11
_[15] 웹사이트 Additional ABCs About PLM http://www.autofield[...] Automotive Design and Production 2005-01-12
_[16] 웹사이트 Product Life Cycle http://buystrategy.c[...] Buy Strategy
_[17] 서적 Longer Lasting Products: Alternatives to the Throwaway Society Gower 2010
_[18] 문서
_[19] 서적 Incose Systems Engineering Handbook, Version 2.0 http://www.incose.or[...] 2000-07
_[20] 웹사이트 PLM Spending: A period of "Digestion" after two years of explosive growth https://www.engineer[...] 2014-08-27
_[21] 웹사이트 Product Lifecycle Management Market Size Report 2021-2028 https://www.grandvie[...]
_[22] 서적 Operations and Production Systems with Multiple Objectives John Wiley & Sons 2013
_[23] 서적 "マーケティング・マネジメント" 株式会社ピアソン・エディケーション 2008-04-15