스키드 로더
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1. 개요
스키드 로더는 자체 길이 내에서 회전이 가능한 소형 건설 장비로, 1957년 칠면조 헛간 분뇨 청소를 위해 개발되었다. 1950년대 후반 멜로이 형제가 4륜 구동 모델을 개발하면서 발전했으며, 밥캣 컴퍼니가 상표를 사용하면서 널리 알려졌다. 차동 조향 방식을 사용하여 좁은 공간에서의 작업 효율성이 높고, 다양한 부착 장치를 통해 굴착, 자재 운반, 제설 등 다용도로 활용된다. 안전을 위해 안전 장치 및 안전 수칙 준수가 중요하며, 래디얼 리프트와 수직 리프트 방식의 로더 암 디자인이 있다. 대한민국에서는 건설, 농업 등 다양한 분야에서 활용되며, 현대중공업, 두산밥캣 등이 주요 제조사이다.
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| 스키드 로더 | |
|---|---|
| 개요 | |
 | |
| 종류 | 건설 장비 |
| 용도 | 건설 현장 농업 광업 제설 작업 조경 |
| 기술 정보 | |
| 조향 방식 | 차동 조향 (스키드 스티어) |
| 구동 방식 | 사륜구동 |
| 특징 | 좁은 공간에서 회전 가능 다양한 어태치먼트 사용 가능 |
| 작동 원리 | 좌우 바퀴의 속도 차이를 이용하여 회전 |
| 장점 및 단점 | |
| 장점 | 기동성이 뛰어남 좁은 공간에서 작업 용이 다양한 작업 가능 |
| 단점 | 타이어 마모가 심함 승차감이 좋지 않음 고속 주행에 부적합 |
| 주요 제조사 | |
| 제조사 | 밥캣 케이스 캐터필러 존 디어 볼보 건설 기계 |
| 기타 | |
| 관련 기술 | 차동 조향 |
2. 역사
1957년, 미네소타주 로스세이의 시릴과 루이스 켈러 형제가 최초의 3륜 전방 로더를 발명했다. 이들은 농부 에디 벨로가 칠면조 헛간의 분뇨를 청소하는 과정을 기계화하도록 돕기 위해 이 로더를 제작했다. 가볍고 콤팩트한 이 기계는 후방 캐스터 휠을 사용하여 자체 길이 내에서 회전할 수 있었기 때문에 '스키드 로더'라는 이름이 붙었다.[1]
노스다코타주 그위너의 멜로이 제조 회사는 1958년 켈러 로더의 권리를 구매하고 켈러 형제를 고용하여 발명품을 계속 개선했다. 스키드 스티어 개발은 1960년대 중반 M600 로더까지 계속되었다. 멜로이는 1962년 밥캣 상표를 채택했다. 1960년대 후반까지 경쟁적인 중장비 제조업체들이 이 폼 팩터의 기계를 판매했다.[1]
2. 1. 개발 배경
1957년, 미네소타주 로스세이의 시릴과 루이스 켈러 형제는 최초의 3륜 전방 로더를 발명하였다.[1] 이들은 농부 에디 벨로가 칠면조 헛간의 분뇨를 청소하는 과정을 기계화하려는 것을 돕기 위해 이 로더를 제작하였다.[1] 가볍고 콤팩트한 이 기계는 후방 캐스터 휠을 사용하여 기존의 전방 로더와 동일한 작업을 수행하면서 자체 길이 내에서 회전할 수 있었고, 이 때문에 '스키드 로더'라는 이름이 붙었다.[1]2. 2. 초기 모델
1958년, 켈러 형제는 노스다코타주 그위너의 멜로이 제조 회사(Melroe Manufacturing Company)에 로더의 권리를 판매하고, 멜로이 형제의 제안에 따라 설계를 개선하는 작업에 참여했다. 그 결과, 1958년 말 M-200 멜로이 자주식 로더(self-propelled loader)가 출시되었다. 이 모델은 2개의 독립적인 전륜 구동 휠과 1개의 후방 캐스터 휠, 12.9hp 엔진, 약 340.19kg의 리프트 용량을 갖추고 있었다.[1]2. 3. 4륜 구동 모델 개발
1960년, 멜로이는 캐스터 휠을 후방 차축으로 교체하고 최초의 4륜 구동, 진정한 스키드 스티어 로더인 M-400을 출시했다.[1] M-440은 15.5hp 엔진으로 구동되었으며 약 498.95kg의 정격 작동 용량을 가졌다.[1] 1962년, 멜로이는 '밥캣'이라는 상표를 채택하여 스키드 스티어 로더를 대표하는 브랜드로 성장시켰다.[1] 한국에서는 밥캣이 일반 명칭처럼 사용되는 경우도 많다.2. 4. 발전과 확산
1957년, 미네소타주 로스세이에서 시릴 켈러와 루이스 켈러 형제가 최초의 3륜 전방 로더를 발명했다. 켈러 형제는 농부 에디 벨로를 돕기 위해 이 로더를 제작했는데, 벨로는 칠면조 헛간의 분뇨를 청소하는 과정을 기계화하려 했다. 가볍고 콤팩트한 이 기계는 후방 캐스터 휠을 사용하여 기존의 전방 로더와 동일한 작업을 수행하면서 자체 길이 내에서 회전할 수 있었고, 이 때문에 '스키드 로더'라는 이름이 붙었다.[1]노스다코타주 그위너에 있는 멜로이 제조 회사의 멜로이 형제는 1958년 켈러 로더의 권리를 구매하고 켈러 형제를 고용하여 발명품을 계속 개선했다. 이러한 파트너십의 결과로, 1958년 말 M-200 멜로이 자주식 로더가 출시되었다. 이 로더는 2개의 독립적인 전륜 구동 휠과 1개의 후방 캐스터 휠, 12.9hp 엔진 및 약 340.19kg의 리프트 용량을 갖추고 있었다. 2년 후, 그들은 캐스터 휠을 후방 차축으로 교체하고 최초의 4륜, 진정한 스키드 스티어 로더인 M-400을 출시했다. M-440은 15.5hp 엔진으로 구동되었으며 약 498.95kg의 정격 작동 용량을 가졌다. 스키드 스티어 개발은 1960년대 중반 M600 로더까지 계속되었다. 멜로이는 1962년 유명한 밥캣 상표를 채택했다.[1]
1960년대 후반까지 경쟁적인 중장비 제조업체들이 이 폼 팩터의 기계를 판매했다.[1]
3. 작동 원리
스키드 로더는 차동 조향, 무회전 기능, 그리고 짐을 운반할 때 나빠지는 시야 때문에 안전하게 작동하려면 작업자가 좋은 시야와 손-눈 협응력, 손재주, 여러 작업을 동시에 기억하고 수행하는 능력이 필요하다.[1][2]
스키드 로더의 움직임을 동료에게 경고하는 경광등과 후진 신호 경보도 고려해야 할 사항이다. 이러한 경보는 기계의 연령 등에 따라 모든 농장 또는 조경용 스키드 로더에 표준 장비가 아닐 수 있다. 경보 사용과 지속적인 유지 관리는 기계와 장애물 사이에 동료가 깔리거나 끼이는 사고 위험을 크게 줄인다.
매우 튼튼한 프레임과 강력한 휠 베어링은 이러한 드래깅 동작으로 인한 비틀림 힘이 기계를 손상시키는 것을 방지한다. 트랙 슈와 마찬가지로 스키드 로더가 만드는 높은 지면 마찰은 부드럽거나 깨지기 쉬운 도로 표면을 찢을 수 있다.
스키드 로더는 바퀴 대신 트랙을 장착하기도 하는데, 이를 소형 트랙 로더라고 한다.[6] 휠 모델과 트랙 모델 모두 앞바퀴나 뒷바퀴에 더 많은 하중이 실릴 때 가장 효율적으로 작동한다. 불균형 작동은 기계를 회전하는 데 필요한 동력을 줄이고 타이어 마모를 최소화한다. 숙련된 작업자는 항상 기계의 앞쪽이나 뒤쪽에 더 많은 하중이 실리도록 한다.
기존의 전면 로더와 달리, 리프트 암은 운전자 옆에 있고 피벗 지점은 운전자 어깨 뒤에 있다. 움직이는 붐에 작업자가 가깝기 때문에 초기 스키드 로더는 전복 방지 구조가 없어 기존 전면 로더만큼 안전하지 않았다. 현대식 스키드 로더는 캡(개방형 또는 완전 밀폐형)을 갖추고 있으며, 이는 전복 방지 구조(ROPS) 및 낙하물 방지 구조(FOPS) 역할을 할 수 있다. ROPS, FOPS, 측면 스크린, 작업자 구속 장치는 스키드 로더의 "보호 구역"을 구성하며, 작업자 부상이나 사망 가능성을 줄인다. 안전 수칙을 지키지 않으면[7] 스키드 로더는 위험하므로 안전 기능과 안전 작동이 중요하다. 전복 사고와 움직이는 부품에 깔리는 사고는 스키드 로더 관련 심각한 부상 및 사망의 가장 흔한 원인이다.[8]
3. 1. 구동 방식
스키드 로더는 일반적으로 4개의 바퀴 또는 궤도 차량을 장착하며, 각 측면의 앞바퀴와 뒷바퀴가 기계적으로 연결되어 동일한 속도로 회전한다. 왼쪽 측면의 구동 바퀴는 오른쪽 측면의 구동 바퀴와 독립적으로 구동될 수 있다. 이는 두 개의 별도 독립적인 변속기를 갖춤으로써 달성되는데, 하나는 왼쪽 바퀴용이고 다른 하나는 오른쪽 바퀴용이다. 1970년대 중반 이후 설계 및 제작된 거의 모든 현대식 스키드 로더는 두 개의 별도 유압식 변속기(하나는 왼쪽용, 다른 하나는 오른쪽용)를 사용한다.[1][2]4륜 유압 구동·무단 변속이지만, 좌우 각각의 전후 2륜은 체인으로 연결되어 있으며, 디퍼렌셜 기어는 존재하지 않는다. 따라서 선회 시의 조작과 차량의 움직임은 유압 굴삭기나 콤바인 등에서 볼 수 있는 크롤러식 차량과 유사하다.
운전석에는 주행 레버가 좌우 2개 있으며(1개 레버 사양도 존재), 좌우 타이어 각각의 전후진을 조작한다. 예를 들어, 좌우 모두 앞으로 회전시키면 전진, 오른쪽만 전진시키면 왼쪽으로 회전한다. 조향 기구를 가진 휠 로더와는 달리, 좌우의 회전 방향을 서로 반대 방향으로 하면, 타이어를 스키드시키면서 그 자리에서 선회(초신지 선회)시킬 수 있다.
3. 2. 조향 방식
스키드 로더는 차동 조향(differential steering) 방식으로 움직인다. 일반적으로 4개의 바퀴나 궤도 차량을 장착하며, 각 측면의 앞바퀴와 뒷바퀴는 기계적으로 연결되어 같은 속도로 회전한다. 왼쪽 바퀴와 오른쪽 바퀴는 독립적으로 구동되는데, 이는 두 개의 독립적인 변속기가 있기 때문이다. 초기 스키드 로더는 전진 및 후진 클러치 드라이브를 사용했지만, 1970년대 중반 이후에는 거의 모든 현대식 스키드 로더가 두 개의 유압식 변속기를 사용한다.[1][2] 유압 구동·무단 변속이지만, 좌우 각각의 전후 2륜은 체인으로 연결되어 있으며, 디퍼렌셜 기어는 없다.이러한 조향 방식 덕분에 스키드 로더는 그 자리에서 선회(초신지 선회)할 수 있다. 운전석에는 주행 레버가 좌우 2개 있으며(1개 레버 사양도 존재), 이 레버들로 좌우 타이어 각각의 전후진을 조작한다. 예를 들어, 좌우 레버를 모두 앞으로 밀면 전진하고, 오른쪽 레버만 앞으로 밀면 왼쪽으로 회전한다.
하지만, 이러한 특징과 짐을 운반할 때 나빠지는 시야 때문에, 작업자는 좋은 시야, 손과 눈의 협응력, 손재주, 그리고 여러 작업을 동시에 기억하고 수행하는 능력이 필요하다.[1][2]
4. 안전
스키드 로더는 차동 조향, 무회전 기능, 그리고 짐 운반 시 시야 확보의 어려움 등으로 인해 안전한 작동을 위해서는 작업자가 좋은 시야, 손과 눈의 협응력, 손재주, 그리고 여러 작업을 동시에 기억하고 수행하는 능력이 필요하다.[1][2] 미국에서는 농업 이외의 직종에서 18세 미만 청소년이 스키드 로더를 작동하는 것은 불법이다.[3] 농업에 종사하는 청소년은 16세 이상이어야 하며, 스키드 로더 작동을 허용하기 전에 [농업 청소년 작업 지침]을 사용하여 성인이 능력을 평가하도록 권장된다.[4]
스키드 로더의 움직임을 동료에게 경고하는 경광등과 후진 신호 경보는 사고 위험을 크게 줄인다.[5]
4. 1. 안전 장치
현대식 스키드 로더는 운전자를 보호하기 위해 다음과 같은 안전 장치를 갖추고 있다.- 캡(개방형 또는 완전 밀폐형): 전복 방지 구조(ROPS) 및 낙하물 방지 구조(FOPS) 역할을 할 수 있다.
- 전복 방지 구조(ROPS): 전복 시 운전자를 보호한다.[7]
- 낙하물 방지 구조(FOPS): 낙하물로부터 운전자 캡을 보호한다.[7]
- 측면 스크린: 운전자가 리프트 암과 스키드 로더 프레임 사이에 끼이는 것을 방지한다.[7]
- 안전 벨트 또는 좌석 바 구속 장치: 운전자를 운전석에 고정하여 보호 구역 내에 유지한다.[7]
이러한 안전 기능과 안전 수칙 준수는 스키드 로더 관련 사고 및 사망의 가장 흔한 원인인 전복 사고와 움직이는 부품에 깔리는 사고를 예방하는 데 매우 중요하다.[8] 운전자는 캡 외부에서 시동을 걸거나 컨트롤을 작동하지 않고,[11] 운전석에 앉아 안전벨트를 착용하고 안전 바를 내려 캡 안에 안전하게 머물러야 한다.[11] 또한, 기계를 작동하기 전에 주변에 다른 사람이 없는지 확인해야 한다.[11]
4. 2. 사고 예방
안전 벨트 착용, 안전 바 하강 등 안전 수칙 준수가 매우 중요하다. 전복 사고와 움직이는 부품에 깔리는 사고는 스키드 로더와 관련된 심각한 부상 및 사망의 가장 흔한 원인이다.[8] 작업자는 캡 외부에서 시동을 걸거나 컨트롤을 작동하지 않아야 한다. 기계를 시작하기 전에 모든 보조자나 구경꾼이 기계에서 떨어져 있는지 확인해야 한다.[11]5. 로더 암 디자인
스키드 로더의 로더 암은 작동 방식에 따라 래디얼 리프트와 수직 리프트 두 가지 주요 디자인으로 나뉜다.
초기 로더 암은 기계 뒷면의 로더 프레임 타워 상단 근처에 경첩을 사용해 설계되었다. 로더 암을 들어 올리면, 이 메커니즘은 로더 암을 위로 회전시켜 운전자 위로 아치형으로 움직이는데, 이를 래디얼 리프트 로더라고 부른다.[10]
수직 리프트 디자인은 로더 암에 추가적인 링크와 힌지를 사용하여, 주요 회전점이 기계의 중앙 또는 전면에 위치한다. 이를 통해 로더 암은 더 높은 작동 높이와 도달 범위를 가질 수 있다.
5. 1. 래디얼 리프트 (Radial Lift)
스키드 로더의 초기 로더 암은 기계 뒷면의 로더 프레임 타워 상단 근처에 경첩을 사용해 설계되었다. 로더 암을 들어 올리면, 이 메커니즘은 로더 암을 위로 회전시켜 운전자 위로 아치형으로 움직이게 한다. 이를 래디얼 리프트 로더라고 부른다.[10] 이 디자인은 제조가 간단하고 비용이 저렴하다. 래디얼 리프트 로더는 암이 완전히 내려갔을 때 버킷이 기계에 가깝게 시작하여, 암이 올라감에 따라 기계에서 멀어지면서 위쪽과 앞쪽으로 이동한다. 이를 통해 약 약 1.22m~약 1.52m 높이에서 덤핑할 때 리프트 중간 지점에서 더 먼 전방 도달 거리를 제공하지만, 리프트 아크 중간 지점에서는 안정성이 떨어진다(버킷이 훨씬 더 앞으로 나가기 때문). 로더 암이 중간 높이를 지나 계속 올라가면 버킷이 기계에 더 가까이 움직이기 시작하고 완전히 들어 올렸을 때 더 안정되지만, 완전히 들어 올렸을 때는 전방 도달 거리가 훨씬 짧다.래디얼 리프트 기계는 비용이 저렴하며 낮은 높이에서 많은 작업을 수행하는 사용자, 예를 들어 낮은 높이에서 자재를 파고 펼치는 작업을 하는 사용자에게 선호되는 경향이 있다. 래디얼 리프트 디자인은 로더 암이 완전히 내려갔을 때 매우 우수한 리프트 용량/안정성을 가지며, 암이 중간 지점에 도달하고 버킷이 가장 앞으로 나갈 때 안정성(리프트 용량 감소)이 떨어진다. 암이 계속 올라감에 따라 정적 안정성이 증가하지만, 들어 올린 하중은 본질적으로 모든 기계 유형에서 안정성이 떨어지고 안전하지 않다. 래디얼 리프트 디자인의 한 가지 단점은 완전히 들어 올렸을 때 버킷이 기계에 더 가깝게 위치하여 트럭이나 호퍼 또는 살포기에 짐을 싣으려고 할 때 도달 거리가 비교적 짧다는 것이다. 또한 버킷이 운전자의 머리 바로 위에 위치하여 버킷 뒤로 흘러나온 내용물이 기계 상단이나 운전자의 무릎에 떨어질 수 있다. 래디얼 리프트 기계의 또 다른 단점은 로더 암이 부착된 큰 프레임 타워가 기계의 후면 및 뒷면 모서리에 대한 운전자의 시야를 제한하는 경향이 있다는 것이다. 래디얼 암은 여전히 가장 일반적인 디자인이며 많은 사용자들이 선호하지만, 래디얼 리프트 디자인으로 시작한 거의 모든 제조업체들이 "수직 리프트" 디자인도 생산하기 시작했다.
5. 2. 수직 리프트 (Vertical Lift)
수직 리프트 디자인은 로더 암에 추가적인 링크와 힌지를 사용하여, 주요 회전점이 기계의 중앙 또는 전면에 위치한다. 이를 통해 로더 암은 컴팩트한 디자인을 유지하면서 더 높은 작동 높이와 도달 범위를 가질 수 있다. 실제로 생산되는 "수직 리프트" 디자인은 없다. 모든 로더는 버킷을 들어 올릴 때 리프트 경로를 곧게 펴기 위해 여러 개의 링크(모두 방사형 아크로 움직임)를 사용한다. 이는 리프트 범위의 지점에서 수직에 가까운 움직임을 가능하게 하여 버킷이 작업자 캐빈 앞쪽에 위치하여 높이가 높은 컨테이너나 차량에 안전하게 덤핑할 수 있도록 한다. 일부 디자인은 리프트 아크의 가장 낮은 부분에서 더 많은 아크를 가지는 반면, 다른 디자인은 리프트 아크의 상단 근처에서 더 많은 아크를 가진다.수직 리프트 디자인의 단점은 제조 비용과 복잡성이 다소 높다는 것이다. 일부 수직 리프트 디자인은 암이 낮게 내려졌을 때 후방 또는 측면 시야가 감소할 수 있지만, 암이 올라갈 때는 시야가 더 뛰어나다(특히 디자인에 큰 후방 프레임 타워가 필요하지 않은 경우). 대부분의 수직 리프트 기계는 암이 완전히 내려진 위치에서 완전히 올려진 위치로 올라갈 때 버킷(하중)이 리프트 경로의 바닥에서 상단까지 기계로부터 유사한 거리를 유지하므로 보다 일정한 안정성을 제공한다. 일정한 안정성의 부수적인 이점으로, 대부분의 수직 리프트 기계는 더 큰 버킷 용량과 사이클당 더 많은 재료를 운반할 수 있고, 짧은 립 버킷보다 더 부드러운 굴착 및 정지 작업을 제공하는 더 길고 평평한 로우 프로파일 버킷을 갖는다. 수직 리프트 디자인은 지난 30년 동안 인기가 급증하여 현재 새로운 스키드 로더 판매의 상당 부분을 차지한다.
6. 활용
스키드 로더는 굴삭기를 대신하여 내부에서 구멍을 파는 방식으로 사용될 수 있다. 특히 대형 굴삭기가 들어갈 수 없는 뒷마당에서 수영장을 파는 경우가 이에 해당한다. 스키드 로더는 먼저 원하는 굴착 가장자리까지 이어지는 경사로를 파고, 경사로를 사용하여 구멍 밖으로 자재를 운반한다. 굴착이 깊어짐에 따라 경사로의 형태를 바꾸어 더 가파르고 길게 만들며, 이는 머리 위 공간이 좁아 큰 굴삭기의 붐을 사용할 수 없는 구조물 아래를 파는 데 유용하다. 몇몇 회사에서는 스키드 스티어에 백호 부착 장치를 만들어 좁은 지역을 파는 데 활용하기도 한다.
버킷이나 팔레트 포크를 사용하여 작업 현장 주변에서 원자재를 운반할 수도 있다. 험지형 지게차는 기동성이 떨어지고, 소형 지게차는 기동성은 좋지만 견인력이 떨어진다. 스키드 스티어 로더는 기동성과 견인력이 뛰어나지만, 일반적으로 지게차보다 들어 올리는 능력은 낮다.
스키드 스티어 로더는 제설 작업에도 탁월하다. 특히 기존 차량, 전봇대, 연석 주변의 기동성이 큰 제설차로 인해 문제가 되는 작은 주차장에서 유용하며, 단순히 눈을 밀어 쌓는 것뿐만 아니라 실제로 눈을 제거할 수 있다.
6. 1. 주요 활용 분야
스키드 로더는 큰 굴삭기를 대신하여 내부에서 구멍을 파는 방식으로 사용될 수 있다. 특히 대형 굴삭기가 들어갈 수 없는 뒷마당에서 수영장을 파는 경우가 이에 해당한다. 스키드 로더는 먼저 원하는 굴착 가장자리까지 이어지는 경사로를 판다. 그런 다음 경사로를 사용하여 구멍 밖으로 자재를 운반한다. 굴착이 깊어짐에 따라 경사로의 형태를 바꾸어 더 가파르고 길게 만든다. 이 방법은 기존 주택 아래에 지하실을 파는 것처럼 머리 위 공간이 큰 굴삭기의 붐을 허용하지 않는 구조물 아래를 파는 데에도 유용하다. 몇몇 회사에서는 스키드 스티어에 대한 백호 부착 장치를 만드는데, 이는 위에서 언급한 방법보다 좁은 지역을 파는 데 더 효과적이며 동일한 환경에서 작업할 수 있다.다른 활용 분야로는 버킷이나 팔레트 포크를 사용하여 작업 현장 주변에서 원자재를 운반하는 것이 있다. 험지형 지게차는 기동성이 매우 떨어지고, 소형 "자재 취급" 지게차는 기동성은 좋지만 견인력이 떨어진다. 스키드 스티어 로더는 기동성과 견인력이 매우 뛰어나지만, 일반적으로 지게차보다 들어 올리는 능력은 낮다.
스키드 스티어 로더는 특히 기존 차량, 전봇대 및 연석 주변의 기동성이 큰 제설차로 인해 문제가 되는 작은 주차장에서 제설 작업에 탁월하다. 스키드 스티어는 단순히 눈을 밀어 쌓는 것뿐만 아니라 실제로 눈을 제거할 수 있는 능력도 갖추고 있다.
6. 2. 부착 장치(Attachment)
스키드 스티어 로더의 활용도를 높이는 핵심 요소는 다양한 부착 장치이다. 대부분 로더의 유압 시스템으로 구동된다. 자동 부착물 교환 메커니즘을 통해 운전자가 기계를 떠나지 않고도 부착물을 교체할 수 있는 모델도 있다.[1]
일반적인 부착 장치로는 듀라 그레이더, 백호, 유압 브레이커, 팔레트 포크, 앵글 브룸, 청소기, 오거, 예초기, 제설기, 그루터기 분쇄기, 트리 스페이드, 트렌처, 덤핑 호퍼, 포장 밀러, 리퍼, 경운기, 그래플, 틸트, 롤러, 스노우 블레이드, 휠 쏘, 시멘트 믹서, 목재 파쇄기 등이 있다.[1]
최근 일부 스키드 스티어 모델에는 자동 부착물 교환 메커니즘이 탑재되어 있다. 이를 통해 운전자는 유압 제어 메커니즘을 사용하여 부착물에 고정, 기계를 떠나지 않고도 다양한 지형 처리, 성형 및 레벨링 도구 간에 전환할 수 있다. 동력 부착물로의 유압 공급 라인은 커플링이 캐빈 근처에 위치하도록 배선될 수 있으며, 운전자는 해당 공급 라인을 연결하거나 분리하기 위해 기계를 떠날 필요가 없다. 또한, 최근 제조업체들은 유압 라인을 수동으로 연결/분리하지 않고도 부착물을 변경할 수 있는 자동 유압 연결 시스템도 개발하였다.[1]
7. 대한민국 현황 및 제조사
대한민국에서는 스키드 로더가 건설, 농업, 조경 등 다양한 분야에서 활용되고 있다. 특히 도심 재개발, 농촌 인력 부족 문제 해결에 기여하고 있다. 국내 주요 제조사로는 현대중공업, 두산밥캣 등이 있다.
해외 주요 업체는 다음과 같다.
7. 1. 조작의 간략화 (일본어판 추가)
최초 개발 당시에는 2개의 레버(주행)와 2개의 페달(짐 싣는 작업)은 유압 밸브와 직결된 기계식이므로 고장이 잘 나지 않지만, 정밀한 작업에는 약했다.[1] 기술의 진화에 따라, 2개의 레버만으로 주행 및 짐 싣는 작업을 할 수 있는 사양은 전기적으로 유압을 제어하므로 고장 위험이 높아지지만, 정밀한 작업이 가능하다.[1]표준 사양으로는 철제 격자 울타리만 장착되어 있지만, 각 회사에서 쾌적한 작업을 위해 다양한 옵션을 제공하고 있다.[2]
8. 주요 제조사
참조
[1]
논문
A Review of 2016–2017 Agricultural Youth Injuries Involving Skid Steers and a Call for Intervention and Translational Research
https://www.tandfonl[...]
2018-10-02
[2]
웹사이트
Safety Guideline {{!}} Cultivate Safety
https://cultivatesaf[...]
2023-04-11
[3]
웹사이트
Non-Agricultural Jobs - 16-17
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1958年]]に発売したM-200は前二輪駆動（4x2）で、1960年に[[四輪駆動]]のスキッドステアローダー「M-400」を発売。
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1974年]]（[[昭和]]49年）2月に「ミニホイルローダ Y30W」を日本で初めて発売。
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沿革 > 1974年（昭和49年）ホイルローダーY30W販売開始。
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