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도장 (제조)

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목차

1. 개요

코팅은 장식적 기능과 보호 기능을 모두 갖는 표면 처리 기술이다. 다양한 산업 분야에서 금속 부식 방지, 건축물 내구성 향상, 자동차 외관 개선 등 다양한 목적으로 활용된다. 코팅은 기상 증착, 화학적/전기화학적 기술, 분사, 롤투롤 코팅, 물리적 방법 등 다양한 공정을 통해 이루어진다. 코팅의 성능과 특성은 파괴 및 비파괴 평가 방법을 통해 분석되며, 코팅의 제형은 수지, 용매, 안료, 첨가제 등으로 구성된다.

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도장 (제조)
도장
종류마감
용도장식, 보호, 기능 부여
재료페인트, 래커, 에나멜, 바니시, 스테인, 파우더 코팅
방법붓, 스프레이, 담금, 롤러, 정전기 코팅
도장의 정의
정의물체의 표면에 액체, 분말 또는 기타 재료를 얇게 펴 바르거나 입히는 과정
목적물체의 표면을 보호
외관을 개선
특정 기능 부여 (예: 방수, 절연, 내열)
도장 방법
액체 도장붓칠
스프레이
침지
롤러
분체 도장정전 스프레이
유동층 코팅
도장 재료
액체 도료페인트
래커
에나멜
바니시
스테인
분체 도료열경화성 수지
열가소성 수지
도장의 응용 분야
건축건물 외벽, 내부 벽, 지붕
자동차차체, 부품
가구목재 가구, 금속 가구
전자 제품가전 제품, 전자 부품
항공 우주항공기, 우주선
도장 관련 문제점 및 해결 방안
문제점도료의 유해 성분 (VOCs)
폐수 발생
에너지 소비
해결 방안친환경 도료 사용 (수성 도료, 분체 도료)
폐수 처리 시스템 구축
에너지 효율 향상

2. 코팅의 응용 분야

코팅은 표면에 장식적인 효과를 주거나 특정 기능을 부여하기 위해 사용된다.[3][7] 예를 들어, 소화 설비 배관에 식별을 위해 특정 색상의 부식 방지 페인트를 칠하는 것처럼, 대부분의 코팅은 금속이나 콘크리트와 같이 소재를 보호하는 기본적인 기능을 수행한다.[8] 또한, 코팅을 통해 고광택, 무광택 등 원하는 표면 질감을 만들 수도 있다.[9]

표면 가공 재료인 도료를 사용하여 금속, 목재, 콘크리트, 플라스틱 등 다양한 고체 표면에 얇고 안정적인 막(도막)을 형성시키는 가공법을 도장이라고 한다.[80][81] 도료는 크게 세 가지 주요 역할을 수행한다.[80]

# '''보호''': 소재를 녹이나 외부 환경에 의한 손상(열화), 마모 등으로부터 보호한다.[80] 특히 구조물 등을 정기적으로 보수 도장하는 것은 비교적 경제적이면서도 효과적으로 자산을 보호하고 유지하는 방법이다.[80]

# '''미관 부여''': 색상이나 디자인을 통해 제품이나 공간의 시각적 가치를 높인다. 자동차나 휴대 전화와 같은 공산품의 상품성을 높이는 데 중요한 역할을 한다.[80]

# '''기능 부여''': 도료의 종류에 따라 다양한 특수 기능을 부여할 수 있다. 전기/자기적 기능(도전, 전자파 차폐, 자성, 대전 방지, 전기 절연 등), 열적 기능(내열, 단열, 내화, 태양열 흡수 등), 광학적 기능(형광, 축광 등), 물리적 기능(낙서 방지, 방활, 윤활, 결로 방지 등), 생물학적 기능(항균, 방곰팡이, 방조류, 방충 등), 화학적 기능(소취, 광촉매 등) 등이 있다.[80] 이처럼 특별한 기능을 부여하거나 특수한 환경에서 사용되는 도료를 특수 기능성 도료(또는 기능성 도료, 특수 도료)라고 부른다.[81]

도장은 이루어지는 장소에 따라 공장에서 제품 생산 과정의 일부로 이루어지는 '''공업 도장'''과, 건축물처럼 현장에서 직접 칠하는 '''현장 도장'''으로 나눌 수 있다.[82] 또한, 도료는 칠하는 방식(붓, 롤러, 스프레이, 담금, 전착 등), 도장 공정 단계(하도, 중도, 상도 등), 그리고 칠해지는 소재(철강용, 목공용, 플라스틱용 등)에 따라 다양하게 분류된다.[80]

2. 1. 자동차 산업

자동차 코팅은 차량의 외관과 내구성을 향상시키는 데 사용된다.[15] 주요 목적 중 하나는 금속을 부식으로부터 보호하는 것이다.[10][11][12][13][14] 자동차 코팅 과정에는 프라이머, 베이스 코트, 클리어 코트가 포함되며, 주로 스프레이 건과 정전기를 사용하여 적용된다.[15]

자동차의 차체와 하부에는 일종의 언더바디 코팅이 적용된다.[16] 이러한 부식 방지 코팅에는 수성 에폭시와 함께 그래핀을 사용하는 기술도 있다.[17]

2. 2. 건축 및 건설 산업

건축 및 건설 산업에서 코팅은 구조물의 보호, 미관 향상, 특정 기능 부여라는 중요한 역할을 담당한다.[80] 특히 콘크리트나 금속과 같은 건축 자재를 부식, 열화, 마모 등 외부 환경 요인으로부터 보호하여[8][80] 건축물의 내구성을 높이고 수명을 연장하는 데 필수적이다. 이는 사회 기반 시설의 유지 및 보존 측면에서도 경제적으로 중요한 의미를 가진다.[80]

콘크리트 구조물의 경우, 코팅은 바닥재[18][19][20][21][22]나 벽체의 표면을 밀봉하고, 방수 및 방습 기능을 제공한다.[23][24][25] 방호벽이나 교량 상판[26] 등 중요 구조물의 보호에도 코팅 기술이 활용된다. 금속 구조물 역시 부식 방지를 위해 코팅이 필수적이며,[10][11][12][13][14] 예를 들어 소화 설비 배관에 식별을 위한 특정 색상(예: 빨간색)의 부식 방지 페인트를 칠하는 것을 볼 수 있다.[8]

지붕 코팅은 주로 방수를 목적으로 사용되지만,[27][28] 태양광 반사율을 높여 건물의 냉난방 부하를 줄이는 부가적인 효과도 고려된다.[27][28] 이러한 지붕 코팅재는 건물의 움직임에 대응하여 균열 없이 기능을 유지하기 위해 탄성 중합체(elastomeric) 성질을 지니는 경우가 많다.[29]

오랜 건축 자재인 목재 역시 코팅을 통해 보존하고 내구성을 향상시킨다.[30] 목재 보호를 위한 코팅 기술은 지속적으로 연구 개발되고 있다.[31][32][33][34][35]

건축 분야의 도장은 대부분 건설 현장에서 직접 이루어지는 '''현장 도장''' 방식으로 진행되며,[82] 작업 공정에 따라 하도(프라이머), 중도, 상도 등으로 구분하여 도료를 적용한다.[80]

반만 페인트칠된 한큐 전철 나카쓰 역 근처의 철교. 페인트칠되지 않은 쪽은 벗겨짐과 녹이 눈에 띈다. 코팅의 보호 기능을 보여주는 사례이다.

2. 3. 기타 산업

코팅은 단순히 표면을 꾸미는 장식적인 기능을 넘어 다양한 산업 분야에서 특수한 목적을 수행하는 데 활용된다.[3][7] 예를 들어, 마찰학적 특성이나 마모 특성을 개선하기 위해 코팅 기술이 사용된다.[36][37] 구름 베어링과 같은 부품에는 마찰을 줄이거나 마모 및 긁힘을 방지하기 위한 코팅이 적용된다.[38]

그 외에도 특정 기능을 부여하기 위한 다양한 코팅 기술이 개발되어 여러 산업 분야에서 사용되고 있다. 주요 기능성 코팅의 예시는 다음과 같다.

  • 방오 코팅: 선박이나 수중 구조물 표면에 해양 생물이 부착하는 것을 막아 선체 저항을 줄이고 연료 효율을 높인다.[39][40][41]
  • 항균 코팅: 표면에서 세균 번식을 억제하여 위생적인 환경을 유지하는 데 도움을 준다.[42]
  • 무반사 코팅: 안경 렌즈나 디스플레이 표면의 빛 반사를 줄여 선명도를 높인다.[43]
  • 자성, 전기, 전자적 특성 코팅: 재료의 자성이나 전기적 특성을 변경하거나 부여한다. 예를 들어, 전자기기의 전자파 차폐를 위해 사용될 수 있다.[44][45][46][80]
  • 난연 코팅: 화재 발생 시 불길이 번지는 것을 늦추거나 막아 인명과 재산 피해를 줄이는 데 중요한 역할을 한다.[47][48][49] 최근에는 환경 문제에 대한 관심이 높아지면서 인이나 식물 자원 등을 활용한 바이오 기반의 친환경 난연 코팅 기술 개발이 활발하게 이루어지고 있다.[50] 불에 노출되면 부풀어 올라 단열층을 형성하는 팽윤 기능을 가진 코팅도 있다.[51]
  • 눌어붙지 않는 코팅: 조리 기구 표면에 음식물이 달라붙는 것을 방지한다. PTFE(테플론) 코팅이 대표적이다.[52]
  • 광학 코팅: 렌즈나 거울 등 재료 또는 물체의 광학적 특성(빛의 반사, 투과 등)을 조절한다.[53]
  • UV 코팅: 자외선으로부터 재료를 보호하거나, 자외선을 이용하여 코팅을 경화시키는 데 사용된다.[54]


이 외에도 도료의 종류에 따라 도전성, 대전 방지, 전기 절연, 내열, 단열, 내화, 태양열 흡수, 형광, 축광, 낙서 방지, 방활, 윤활, 결로 방지, 항균, 방곰팡이, 방조류, 방충, 소취, 광촉매 등 다양한 기능을 부여할 수 있다.[80] 이처럼 특별한 기능을 부여하거나 특수한 환경에서 사용되는 도료를 특수 기능성 도료(혹은 단순히 기능성 도료 또는 특수 도료)라고 부른다.[81]

3. 코팅의 분석 및 특성

광열 코팅 두께 게이지(OptiSense Paintchecker Gun-R & Coatmaster Flex)


코팅의 특성을 분석하기 위해 다양한 파괴적 및 비파괴적 평가(NDE) 방법이 사용된다.[55][56][57][58] 가장 흔하게 사용되는 파괴적 방법은 코팅과 기판의 현미경 단면을 관찰하는 것이다.[59][60][61] 대표적인 비파괴적 기술로는 초음파 검사를 이용한 두께 측정, X선 형광 분석 (XRF),[62] X선 회절 (XRD), 광열 코팅 두께 측정,[63] 그리고 미세 경도 압입이 있다.[64]

X선 광전자 분광법 (XPS)은 재료 표면의 나노미터 수준 두께 층의 화학적 조성을 조사하는 데 사용되는 고전적인 분석 방법이다.[65] 에너지 분산형 X선 분광법(SEM-EDX, 또는 SEM-EDS)과 결합된 주사 전자 현미경 (SEM)은 표면의 질감을 시각적으로 확인하고 기본적인 화학 조성을 파악하는 데 활용된다.[66] 이 외에도 투과 전자 현미경 (TEM), 원자 힘 현미경 (AFM), 주사 터널링 현미경 (STM), 러더퍼드 후방 산란 분광법 (RBS) 등 다양한 분석 방법이 있다. 또한, 여러 종류의 크로마토그래피 방법[67]과 열 중량 분석법도 코팅 분석에 사용된다.[68]

4. 코팅의 제형

코팅의 제형은 요구되는 기능과 색상 및 광택과 같은 미적 요구 사항에 따라 달라진다.[69] 주요 성분은 수지(또는 바인더), 용매(수성 또는 무용제), 안료 및 첨가제이다.[70][71]

코팅 제형에서 중금속을 완전히 제거하기 위한 연구가 진행 중이다.[72] 예를 들어, 국제 암 연구 기관(IARC)은 일부 중금속을 실험 및 역학적 증거를 바탕으로 흡입 시 인체 발암 물질(1군)으로 분류했다.[73]

5. 코팅 공정

코팅 공정은 대상 물체의 표면에 특정 기능을 부여하거나 보호하기 위해 얇은 막을 입히는 과정으로, 다양한 기술적 접근 방식에 따라 분류할 수 있다. 주요 코팅 공정은 크게 기상 증착, 화학적 및 전기화학적 기술, 분사, 롤투롤 코팅, 물리적 방법 등으로 나눌 수 있다.


  • 기상 증착: 기체 상태의 물질을 이용하여 박막을 형성하는 기술이다. 화학 기상 증착(CVD)과 물리 기상 증착(PVD)으로 나뉜다.
  • 화학적 및 전기화학적 기술: 화학 반응이나 전기화학적 원리를 이용하여 표면을 처리하거나 도금하는 방식이다. 전환 코팅이나 전기 도금 등이 포함된다.
  • 분사: 도료나 코팅 재료를 미세 입자로 만들어 표면에 뿌리는 방법이다. 분무 도장, 열 분사 등이 대표적이다.
  • 롤투롤 코팅: 롤러를 이용하여 유연한 기판(웹)에 연속적으로 코팅하는 공정이다. 슬롯 다이 코팅, 그라비어 코팅 등 다양한 방식이 있다.
  • 물리적 방법: 붓칠, 딥 코팅 등 기계적인 힘이나 물리적 현상을 이용하는 전통적인 방식부터 스핀 코팅과 같은 현대적 기술까지 포함한다.


각 공정은 코팅하려는 재료, 요구되는 코팅 특성, 생산 규모 등에 따라 선택되어 적용된다.

5. 1. 기상 증착

기상 증착은 기체 상태의 물질을 대상 물체의 표면에 응축시켜 얇은 막(박막) 형태의 코팅을 만드는 공정이다. 이 기술은 다양한 산업 분야에서 재료의 표면 특성을 개선하기 위해 널리 사용된다.

기상 증착은 크게 화학 기상 증착(Chemical Vapor Deposition, CVD)과 물리 기상 증착(Physical Vapor Deposition, PVD) 방식으로 나눌 수 있다. 화학 기상 증착은 기판 표면에서 화학 반응을 통해 박막을 형성하는 방식이며, 물리 기상 증착은 고체 또는 액체 상태의 물질을 기화시킨 후 기판 표면에 응축시켜 박막을 만드는 방식이다. 각 방식에는 다양한 세부 기술들이 존재한다.

5. 1. 1. 화학 기상 증착 (CVD)


  • 유기 금속 기상 에피택시
  • 전기 분무 보조 기상 증착(ESAVD)
  • 셔러다이징
  • 일부 형태의 에피택시
  • * 분자선 에피택시

5. 1. 2. 물리 기상 증착 (PVD)


  • 음극 아크 증착
  • 전자 빔 물리 기상 증착(EBPVD)
  • 이온 플레이팅
  • 이온 빔 보조 증착(IBAD)
  • 마그네트론 스퍼터링
  • 펄스 레이저 증착
  • 스퍼터 증착
  • 진공 증착
  • 진공 증발, 증발 (증착)
  • 펄스 전자 증착 (PED)

5. 2. 화학적/전기화학적 기술

화학적 또는 전기화학적 반응을 이용하여 금속 표면에 특정 기능을 부여하는 다양한 기술들이 있다.

  • 전환 코팅: 금속 표면에 화학 반응을 일으켜 부동태 피막을 형성하는 방법이다. 자가 전착 방식,[74] 양극 산화, 크로메이트 전환 코팅, 플라즈마 전해 산화, 인산염 코팅 등이 포함된다. 자세한 내용은 아래 문단 참조.
  • 이온 빔 혼합
  • 산세 및 유화 처리: 금속 표면의 불순물을 제거하고 유막을 형성하는 처리 방식으로, 주로 판 강철 코팅에 적용된다.
  • 도금: 물체 표면에 다른 물질의 얇은 막을 입히는 기술이다. 무전해 도금, 니켈 도금,[75] 전기 도금 등 다양한 방식이 있다. 자세한 내용은 아래 문단 참조.

5. 2. 1. 전환 코팅


  • 자가 전착 방식: 철 금속 기판용으로 특별히 개발된 자동 증착 코팅의 등록 상표이다.[74]
  • 양극 산화
  • 크로메이트 전환 코팅
  • 플라즈마 전해 산화
  • 인산염 코팅

5. 2. 2. 도금


  • 무전해 도금
  • 니켈 도금: 기계적 특성을 유지하기 위해 다른 재료를 사용하여 코팅하는 방식이다.[75]
  • 전기 도금
  • * 전착 도장: 전극과 도장할 물체(피도장물)에 각각 다른 극성의 전압을 걸고, 그 사이에 도료를 채운 상태에서 직류 전류를 흘려 도장하는 방법이다. 피도장물을 양극(+)으로 하여 도장하는 방식을 애니온 전착, 음극(-)으로 하여 도장하는 방식을 캐티온 전착이라고 한다.[80] 전착 도장은 19세기 초에 처음 아이디어가 나왔고, 제2차 세계 대전 이전에 실용화를 시도했으나 성공하지 못했다.[80] 미국에서는 1961년 포드가 애니온 전착 도장 특허를 출원했다.[80] 일본에서는 1964년에 처음 실용화된 전착 도료가 애니온형이었지만, 도막의 부식 방지 성능 등이 부족하여 1977년경에는 대부분 캐티온형으로 전환되었다.[80]

5. 3. 분사


  • 분무 도장
  • 고속 산소 연료 (HVOF)
  • 플라즈마 분사
  • 열 분사
  • 운동 금속화 (KM)
  • 플라즈마 이송 와이어 아크 열 분사
  • 일반적인 형태의 분체 도장


; 에어 스프레이 도장

: 압축 공기로 도료를 미립자화하여 칠하는 방법이다.[80]

; 정전 스프레이 도장(정전 도장)

: 미립자화된 도료를 음극(-), 피도장물을 양극(+)으로 대전시켜 전기적으로 도포하는 방법이다.[80]

; 에어리스 스프레이 도장

: 분무 도장의 일종으로, 고압 공기를 사용하지 않고 도료를 고압으로 하여 그 압력으로 분무하는 방식이다.[85] 압력과 가온을 병용하는 경우도 있다.[80]

; 정전 에어리스 스프레이 도장

: 에어 스프레이 도장에 정전 대전을 병용하여 도포하는 방법이다.[80]

; 분체 스프레이 도장

: 분체 입자에 대전시켜 도포하는 방법이다.[80]

5. 4. 롤투롤 코팅

일반적인 롤투롤 코팅 공정에는 다음이 포함된다.

  • 에어 나이프 코팅
  • 아닐록스 코터
  • 플렉소 코터
  • 갭 코팅
  • * 나이프 오버 롤 코팅
  • 그라비어 코팅
  • 핫멜트 코팅 - 필요한 코팅 점도가 고분자 등의 용액이 아닌 온도에 의해 달성될 때 사용된다. 이 방법은 일반적으로 실온 이상의 슬롯 다이 코팅을 의미하지만 핫멜트 롤러 코팅, 핫멜트 계량 로드 코팅 등도 가능하다.
  • 침지 딥 코팅
  • 키스 코팅
  • 계량 로드 (Meyer 바) 코팅
  • 롤러 코팅
  • * 전진 롤러 코팅
  • * 역 롤 코팅
  • 실크 스크린 코터
  • * 로터리 스크린
  • 슬롯 다이 코팅 - 슬롯 다이 코팅은 1950년대에 처음 개발되었다.[76] 낮은 운영 비용과 재료 낭비 최소화가 장점이며, 얇고 균일한 필름을 빠르게 증착할 수 있어 쉽게 확장 가능한 공정 기술이다.[77] 슬롯 다이 코팅 기술은 공정 유체를 정확하게 계량하고, 코팅 다이가 기판 위를 정밀하게 이동하면서 제어된 속도로 분배하여 다양한 액체 화학 물질을 유리, 금속, 고분자 등 여러 재료의 기판에 증착하는 데 사용된다.[78] 기존 슬롯 다이의 복잡한 내부 형상은 가공이 필요하거나 3D 프린팅으로 제작할 수 있다.[79]
  • 압출 코팅 - 일반적으로 고압, 고온 환경에서 진행되며, 웹(web, 코팅 대상이 되는 얇은 막)이 압출된 고분자의 속도보다 훨씬 빠르게 이동한다.
  • * 커튼 코팅 - 점도가 낮은 경우 사용하며, 슬롯이 웹 위에 수직으로 위치하고 슬롯 다이와 웹 사이에 간격이 있다.
  • * 슬라이드 코팅 - 슬롯 다이와 비드(bead, 코팅액이 맺히는 부분) 사이에 각진 슬라이드가 있는 비드 코팅 방식이다. 사진 산업에서 다층 코팅에 주로 사용된다.
  • * 슬롯 다이 비드 코팅 - 일반적으로 웹이 롤러로 지지되며 슬롯 다이와 웹 사이의 간격이 매우 좁다.
  • * 인장 웹 슬롯 다이 코팅 - 웹을 지지하는 장치가 없다.
  • 잉크젯 인쇄
  • 리소그래피
  • 플렉소그래피

5. 5. 물리적 방법


  • 랑뮈어-블로젯
  • 스핀 코팅
  • 딥 코팅

; 붓칠 (붓칠)

: 붓 종류에 맞는 붓으로 붓 자국이 올바르게 나도록 칠하는 방법[80][84]。

; 롤러 도장 (롤러 브러시 칠)

: 스펀지 롤러(롤러 브러시)로 칠하는 방법[80][84]。

; 커튼 플로우 코터 도장

: 슬릿에서 커튼 형태로 흘려 칠하는 방법[80]。

; 롤 코터 도장

: 고무 롤에 도료를 묻혀 전사하여 칠하는 방법[80]。

; 침지 도장 (침적 칠)

: 도료 탱크에 피도물을 담근 후 꺼내어 칠하는 방법[80]。녹 방지 도료를 칠하는 방법으로도 사용된다[84]。속칭 '''도브즈케 도장'''이라고도 한다. 일본에서는 플라스티 딥(Plasti Dip)이라고도 불리지만, 이는 [https://www.plastidip.com/ Plasti Dip International]사의 등록 상표이다.

; 전착 도장

: 수용성 도료를 전기영동의 원리를 이용하여 도금처럼 칠하는 방법[80]。

6. 도장 공정 (일본어 문서 내용)

도장을 하기 위해서는 먼저 도장할 대상물의 표면 재질에 맞는 도료를 선택해야 한다[83]。 경우에 따라서는 도료의 성질에 맞게 도장면에 실러 처리와 같은 전처리 작업이 필요할 수 있다[83]。 또한, 도장면 이외의 부분에 오염이나 손상이 가지 않도록 보호하는 보양 작업도 중요하다[84]。

도장 공정은 기본적으로 도장 전처리, 도장, 건조의 세 단계로 이루어진다[80]。 만약 하도, 중도, 상도와 같이 여러 번 덧칠하는 재도장을 할 경우에는 이 세 단계를 반복하게 된다[80]。 다만, 하도 작업이 끝난 후 중도나 상도를 칠할 때는 전처리 단계를 생략하기도 한다[80]。 도료를 칠할 물건의 표면에 바르는 것을 도포라고 하며, 바른 도료가 굳어 도막을 형성하는 과정을 건조라고 한다. 이 전체 과정을 통틀어 도장이라고 부르기도 한다[81]。

7. 도장 방법의 기술 혁신 (일본어 문서 내용)

도장 기술은 산업 발전과 함께 지속적으로 혁신되어 왔다. 특히 기존의 용제형 도료 사용 방식에서 벗어나 효율성과 친환경성을 높인 새로운 기술들이 개발되어 널리 적용되고 있다. 대표적인 예로는 전착 도장, 분체 도장, 자외선 경화 도장 등을 들 수 있다.

전착 도장은 전기의 힘을 이용하여 도료 입자를 피도장물에 균일하게 부착시키는 방식으로, 복잡한 형상의 제품에도 효과적으로 도장할 수 있으며 자동차 차체 도장 등에 널리 사용된다. 분체 도장은 가루 형태의 도료를 정전기를 이용해 부착시킨 후 열로 녹여 도막을 형성하는 방식으로, 용제를 사용하지 않아 환경 친화적이며 두꺼운 도막을 얻기 쉽다. 자외선 경화 도장은 자외선을 쬐면 빠르게 굳는 특수 도료를 사용하는 방식으로, 건조 시간이 짧아 생산성을 높일 수 있고 열에 약한 소재에도 적용 가능하다. 이러한 새로운 도장 기술들은 도막의 품질을 향상시키고, 휘발성 유기 화합물(VOCs) 배출을 줄여 환경 문제를 개선하며, 생산 효율을 높이는 데 기여하고 있다.

7. 1. 전착 도장

전착 도장은 전극과 도장할 물체(피도장물)에 서로 다른 극성의 전압을 걸고, 그 사이에 도료를 채운 뒤 직류 전류를 흘려 도장하는 방법이다. 피도장물을 양극으로 하여 도장하는 방식을 애니온 전착, 음극으로 하여 도장하는 방식을 캐티온 전착이라고 한다.[80]

전착 도장은 19세기 초에 처음 아이디어가 나왔고, 제2차 세계 대전 이전에 실용화를 시도했지만 성공하지 못했다.[80] 미국에서는 1961년에 포드가 애니온 전착 도장의 특허를 출원했다.[80] 일본에서는 1964년에 처음 실용화된 전착 도료는 애니온형이었으나, 도막의 내식성이 부족하여 1977년경에는 대부분 캐티온형으로 전환되었다.[80]

7. 2. 분체 도장

분말 상태의 수지(폴리에스터 등)로 만들어진 도료를 정전기를 이용해 도장할 물체에 붙인 다음, 열을 가해 녹여서 도막을 만드는 방식이다. 정전 도장이나 소부 도장과 비슷한 점이 있지만, 분체 도장에 사용되는 도료는 액체가 아닌 고체 분말이라는 특징이 있다. 또한, 도막이 굳는 과정은 열을 식히는 냉각에 의해 이루어지며, 열경화 반응을 이용하지 않는다.

7. 3. 자외선 경화 도장

자외선 경화 수지를 베이스로 한 도료를 사용하여 피도착물에 부착시킨 후, 자외선을 조사하여 경화시키는 방식이다. 열경화나 건조 경화가 아니므로 건조로가 필요 없고, 현장 작업에 적합하다.

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