토요타 생산 방식
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1. 개요
토요타 생산 방식(TPS)은 과부하, 불균형, 낭비를 제거하여 효율성을 극대화하는 것을 목표로 한다. 1992년 도요타 자동차가 공식적으로 발표했으며, 적시 생산(Just-in-time)과 자동화를 핵심 개념으로 한다. 8가지 낭비(과잉 생산, 대기 시간, 운송, 프로세스 자체, 과잉 재고, 동작, 불량품 생산, 활용되지 않은 작업자)를 줄이는 데 중점을 둔다. 지속적인 개선과 인간 존중을 원칙으로 하며, 비영리 단체와 다양한 산업 분야에 적용되어 생산성 향상에 기여하고 있다.
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| 토요타 생산 방식 | |
|---|---|
| 개요 | |
 | |
| 유형 | 생산 시스템 |
| 개발자 | 도요타 |
| 창시자 | 도요다 기이치로, 오노 다이이치 |
| 개발 시기 | 1948년 ~ 1975년 |
| 다른 명칭 | 저스트 인 타임 (JIT) 생산 린 생산 방식 |
| 목표 | 낭비 제거를 통한 효율성 증대 |
| 특징 | |
| 주요 요소 | 간판 시스템 (Just-in-time 생산) 자동화 (자동 제어 장치가 부착된 기계) 낭비 제거 |
| 핵심 원칙 | 지속적 개선 존중 |
| 적용 분야 | 제조 소프트웨어 개발 서비스업 |
| 성공 요인 | 경영진의 지원 직원 교육 지속적인 개선 노력 |
| 역사 | |
| 기원 | 도요다 사키치의 자동 방직기 |
| 발전 | 도요다 기이치로와 오노 다이이치에 의해 체계화 |
| 확산 | 1980년대 이후 전 세계적으로 확산 린 생산 방식으로 발전 |
| 참고 자료 | |
| 관련 서적 | 오노 다이이치의 "도요타 생산 방식" 제임스 P. 워맥의 "린 사고" |
| 관련 용어 | 린 스타트업 애자일 소프트웨어 개발 |
| 추가 정보 | |
| 외부 링크 | Toyota Production System and Lean Manufacturing |
2. 목표
도요타 생산 방식의 주요 목표는 과부하(무리), 불균형(무라), 낭비(무다)를 제거하는 것이다. 여기서 낭비는 "부가가치를 높이지 않는 각종 현상 및 결과"로 정의되며, 이를 없애는 것이 중요한 과제이다.[4]
2. 1. 8가지 낭비
토요타 생산 방식(TPS)에서 해결해야 하는 8가지 문제는 다음과 같다.[28]
도요타 생산 방식(TPS)은 1992년 도요타 자동차가 처음 공식적으로 발표한 생산 시스템으로, 낭비 제거를 통해 자원을 절약하는 것을 목표로 한다.[5] 이 시스템은 다음 두 가지 핵심 개념을 기반으로 한다.
TPS의 주요 목표는 과부하(무리)와 불균형(무라)을 제거하고 낭비(무다)를 없애는 것이다. 여기서 낭비는 "부가가치를 높이지 않는 각종 현상 및 결과"로 정의된다. TPS에서는 대표적으로 7가지 낭비를 제시하며, 이를 "7가지 낭비"라고 부른다.[4]
# 과잉 생산의 낭비
# 대기의 낭비
# 운반의 낭비
# 가공 그 자체의 낭비
# 재고의 낭비
# 동작의 낭비
# 불량을 만드는 낭비
"대기(てまち)의 낭비"는 "소지(てもち)의 낭비"로 잘못 표기되거나 오해되는 경우가 있다. 또한, 위의 낭비를 개선하지 않는 것을 여덟 번째 낭비로 간주하기도 한다.
"가공"의 "가", "재고"의 "재", "과잉 생산"의 "과", "대기"의 "대", "동작"의 "동", "운반"의 "운", "불량"의 "불"을 따서 "장식하고 두부"라고도 불린다.
3. 기본 개념
도요타는 이러한 개념을 실현하기 위해 다양한 도구를 개발하여 회사와 사업의 특정 요구 사항 및 조건에 맞게 적용했다.
제2차 세계 대전 이전 미국 자동차 산업의 라인 생산 방식 등을 연구하여 토요타 기이치로 등이 제창한 생각을 오노 다이이치 등이 체계화한 것이다. 또한, 전쟁 중 숙련공 징병으로 인한 생산력 저하를 보충하기 위한 방법으로 개발되었다.
토요타 생산 방식은 "7가지 낭비" 삭감, 적시 생산, 표준 작업 시간에 대표되는 현장주의, 자동화를 핵심으로 한다.
3. 1. 적시 생산 (Just-in-time, JIT)
적시 생산(JIT)은 "필요한 것을, 필요한 때에, 필요한 만큼만" 생산한다는 개념이다.[6] 이를 통해 낭비를 줄이고 자원을 효율적으로 사용하는 것을 목표로 한다.
일반적으로 Just In Time 생산 시스템으로 알려져 있으며, 원래는 "슈퍼마켓 방식"이라고 불렸다.[24] 이는 작업의 전 공정을 슈퍼마켓, 후 공정을 슈퍼마켓의 고객으로 비유한 것이다. 슈퍼마켓(전 공정)은 고객(후 공정)에게 필요한 충분한 양의 부품을 예상하여 생산하고, 고객(후 공정)은 필요에 따라 슈퍼마켓에 부품을 받으러 간다.[24]
이러한 방식을 통해 부품 수급 불일치를 해소하고 낭비를 줄일 수 있다. 후 공정이 전 공정에 부품을 받으러 갈 때 발행하는 장표를 "간판"이라고 부르며, 이 때문에 간판 방식이라고도 불린다.[24]
공급망 관리(SCM)에서는 이와 비슷한 아이디어를 전 공정과 후 공정뿐만 아니라 다단계의 공정에 연쇄적으로 적용한다.[25] MRP/MPR2는 전 공정을 기준으로 생각하는 "밀어내기 방식"인 반면, 간판 방식은 후 공정에서부터 거꾸로 거슬러 올라가 역순으로 생각하므로 "당겨내기 방식(풀 방식)"이라고도 불린다.[25]
3. 2. 자동화 (Jidoka)
자동화(自働化)는 "인간적인 손길이 깃든 자동화"를 의미한다.[7] 이는 기계에 자동 감지 및 정지 기능을 부여하여 불량 발생을 방지하고, 품질을 확보하는 것을 목표로 한다.
자동화는 불량이 발생했을 때 기계가 자동으로 정지하고, 다음 공정으로 양품만을 보내는 것을 의미하며, 공식 페이지에서는 정상적인 가공이 완료되면 기계를 안전하게 정지시키는 것도 포함한다. 이를 통해 인간은 단순 반복 작업에서 벗어나 문제 해결 및 개선 활동에 집중할 수 있게 된다.
자동화의 개념은 토요타 사키치가 발명한 자동 직기에서 유래한다. 자동 직기에는 작동 중 실이 끊어졌을 때 자동으로 정지하는 장치가 포함되어 있었다.
일반적인 자동 기계는 사람이 멈출 때까지 계속 작동하며, 그 사이에 조정이 어긋나거나 공급되는 재료에 이상이 있어도 멈추지 않고 계속 작동한다. 이는 많은 불량품을 계속 만들어내는 원인이 된다. 하지만 자동화(Jidoka) 개념이 적용된 기계는 이상이 있을 경우 자동으로 정지하기 때문에 이러한 문제를 방지할 수 있다.
1960년대에는 "오토메이션"이라는 단어가 "최첨단 = 고효율"과 동의어로 받아들여지는 경향이 있었고, "멈추지 않는" 기계가 대부분이었다. 그러나 최근에는 각종 센서가 고성능·저가격으로 보급되어 자동 정지 제어가 보편화되었다.
4. 도요타 방식의 원칙
도요타 방식의 기본 원칙은 토요타에 의해 다음과 같이 요약되었다.[12][13]
제2차 세계 대전 이전 미국 자동차 산업의 라인 생산 방식 등을 연구하여 토요타 기이치로 등이 제창한 생각을 오노 다이이치 등이 체계화한 것이 토요타 생산 방식이다. 또한, 전쟁 중 숙련공 징병에 따른 생산력 저하를 보충하기 위한 방법으로 개발된 경위도 있다.
토요타 생산 방식의 기둥은 "7가지 낭비" 삭감, 적시 생산(Just-in-time), 표준 작업 시간으로 대표되는 현장주의, 자동화이다.
NPS (New Production System) 연구회를 통해 토요타 생산 방식이 확립되어 현재에 이르고 있다.
- 적시 생산 (Just In Time; JIT)
- 간판 (Kanban)
- 낭비 (Muda)
- 평준화 (Heijunka)
- 안돈 (Andon)
- 포카요케 (Poka-yoke)
- 자동화 (Jidoka)
- 개선 (Kaizen)
- 가시화 (Mieruka)
- 표준 작업 시간
4. 1. 지속적인 개선
- '''도전''' (장기적인 비전을 세우고, 꿈을 실현하기 위해 용기와 창의력으로 도전에 맞선다.)
- '''개선''' (사업 운영을 지속적으로 개선하며, 항상 혁신과 발전을 추구한다.)
- '''현지 현물''' (올바른 결정을 내리기 위해 사실을 찾으려면 현장으로 가라.)
토요타 생산 방식에서는 사 온 기계류를 아무런 개선 없이 그대로 사용하는 것을 바람직하게 여기지 않는다. 기계를 사 와서 그대로 조합하여 사용하는 사람은 "카탈로그 엔지니어" 등으로 불린다. 사 온 기계에 인간의 지혜를 더하여, 카탈로그대로 기계를 사용하는 타사에 비해 차이를 만들어내는 것이 요구된다.
사람이 관여하지 않는 자동화를 하면 기계에 개선의 지혜를 더할 수 없게 되므로, 개선을 지속적으로 수행하기 위해서라도 사람이 관여하는 자동화가 중요해진다.
4. 2. 인간 존중
토요타 생산 방식에서 인간 존중은 타인을 존중하고, 서로를 이해하기 위해 노력하며, 책임을 다하고, 상호 신뢰를 구축하기 위해 최선을 다하는 것을 의미한다.[14] 또한 팀워크를 통해 개인 및 직업적 성장을 촉진하고, 개발 기회를 공유하며, 개인 및 팀 성과를 극대화한다.[14]5. 도요타 생산 방식의 발전과 공유
토요타는 1990년대부터 부품 공급업체와 토요타 생산 방식(TPS)을 공유하기 시작했다. 다른 조직에서도 이 프로그램에 관심을 보이자 토요타는 다른 곳에도 이 방법론에 대한 교육을 제공하기 시작했다. 토요타는 심지어 자선 단체에 이 시스템을 "기증"하여 엔지니어링 인력과 기술을 비영리 단체에 제공하여 효율성을 높이고 더 많은 사람들에게 봉사할 수 있도록 지원했다. 예를 들어, 토요타는 뉴욕시 푸드뱅크를 지원하여 수프 키친의 대기 시간, 식량 배급 센터의 포장 시간, 식료품 저장실의 대기 시간을 크게 줄였다.[17]
토요타는 2011년 6월 29일, 비영리 단체의 운영을 개선하고, 활동 범위를 확대하며, 영향력을 높이기 위해 토요타 생산 시스템의 전문 지식을 기증하는 전국적인 프로그램을 시작한다고 발표했다.[18] 3개월도 채 안 된 9월, 뉴올리언스에 본부를 둔 재난 구호 단체 SBP는 주택 재건 기간이 12~18주에서 6주로 단축되었다고 보고했다.[19] 또한, 토요타의 방법(예: ''카이젠''[20])을 사용하여 건설 오류를 50% 줄였다.[19] 토요타는 AmeriCorps와 함께 SBP를 첫 번째 20개 지역 사회 단체에 포함시켰다.[18]
토요타 생산 방식은 비제조업에도 적용 가능하다. 이토요카도나 유니와 같은 소매업체가 도입한 사례[26], 후쿠시마현다테시와 같은 지방 자치 단체가 도입한 사례[27] 등이 있다. 생산성 향상, 비용 절감, 창구 대기 시간 단축, 지식의 전 부서 공유, 작업 환경 미화 등에 효과가 있었다.[27]
6. 한국에서의 도요타 생산 방식
이토요카도, 유니와 같은 소매업체와 후쿠시마현 다테시와 같은 지방 자치 단체에서 토요타 생산 방식(TPS)을 도입한 사례가 있다.[26][27] 이를 통해 TPS는 생산성 향상, 비용 절감, 창구 대기 시간 단축, 지식의 전 부서 공유, 작업 환경 미화 등에 효과가 있는 것으로 나타났다.[27]
7. 용어
- 안돈(行灯): 특정 작업장에 문제점이 발생했을 때 현장 감독자에게 알리는 대형 조명판이다.
- Chaku-Chaku (着々 or 着着): Load-Load영어
- 겐바(現場): 실제 작업이 수행되는 현장이다.
- 겐치 겐부츠(現地現物): 직접 가서 확인하는 것을 뜻한다.
- 한세이(反省): 자기 성찰을 뜻한다.
- 헤이준카(平準化): 생산 평준화를 뜻한다.
- 자동화(自働化): 인간의 지능을 갖춘 자동화(자율화)를 뜻한다.
- 적시 생산(ジャストインタイム "Jasutointaimu"): Just In Time영어 (JIT)
- 개선 (카이젠)(改善): 지속적인 개선을 뜻한다.
- 칸반(看板, also かんばん): 신호 또는 지수 카드를 뜻한다.
- 제조 슈퍼마켓: 모든 구성 요소를 공정에서 인출할 수 있는 재고 보관 장소이다.
- 무다(無駄, also ムダ): 낭비를 뜻한다.
- 무라(斑 or ムラ): 불균일을 뜻한다.
- 무리(無理): 과부하를 뜻한다.
- 네마와시(根回し): 기반 조성, 합의 구축을 뜻하며, 문자 그대로는 '뿌리 주변을 돌다'라는 뜻이다.
- 오베야(大部屋): 관리자 회의를 뜻하며, 문자 그대로는 '큰 방', '전쟁 상황실', '협의실'을 뜻한다.
- 포카요케(ポカヨケ): 의도하지 않은 오류(poka)를 피하는(yokeru) 실수 방지 장치이다.
- Seibi: 준비를 뜻한다.
- 세이리(整理): 정돈, 불필요한 모든 것을 제거하는 것을 뜻한다.
- 세이톤(整頓): 정리를 뜻한다.
- 세이소(清掃): 청소 및 검사를 뜻한다.
- 세이케츠(清潔): 표준화를 뜻한다.
- 시츠케(躾): 유지를 뜻한다.
참조
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