파괴

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1. 개요
2. 파괴의 종류
3. 파괴의 특성
4. 파괴 관련 역학
- 4.1. 파괴 인성
5. 전산 파괴 역학
6. 주요 파괴 사고 사례
7. 파괴 관련 기타 내용
참조

1. 개요

파괴는 재료가 하중이나 응력으로 인해 손상되는 현상을 의미하며, 크게 취성 파괴와 연성 파괴로 구분된다. 취성 파괴는 소성 변형 없이 빠르게 균열이 발생하며, 유리, 콘크리트 등에서 나타난다. 반면, 연성 파괴는 파괴 전에 광범위한 소성 변형을 동반하며, 금속 재료에서 주로 발생한다. 이 외에도 피로 파괴, 크리프 파괴 등 다양한 파괴 형태가 존재한다. 파괴 강도, 파괴 인성과 같은 역학적 특성을 통해 재료의 파괴를 분석하며, 수치 해석 시뮬레이션이 활용되기도 한다. 삼풍백화점 붕괴 사고, 성수대교 붕괴 사고 등과 같은 주요 파괴 사고는 부실 시공 및 유지보수의 중요성을 보여준다.

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영률은 재료의 선형 탄성 영역에서 인장 또는 압축 응력과 축 방향 변형률 사이의 비례 상수로, 재료의 강성을 나타내는 척도이며, 응력-변형률 곡선의 선형 영역 기울기와 같고 재료의 종류, 온도, 방향에 따라 달라지며, 공학 분야에서 재료의 변형 및 강도를 예측하는 데 활용된다.
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파괴

2. 파괴의 종류

재료의 파괴는 크게 '''취성 파괴'''와 '''연성 파괴'''로 나뉜다.

취성 재료의 응력-변형률 선도. 재료는 점 2에서 급격한 '''취성 파괴'''를 일으킨다.

연성 재료의 응력-변형률 선도. 재료는 크게 변형된 후 (영역 4, 5), 파단된다 (점 3). 이 과정을 '''연성 파괴'''라고 부른다.

고체 재료의 파괴는 크게 '''취성 파괴''' (brittle fracture^영어)와 '''연성 파괴''' (ductile fracture^영어)로 나뉜다.

주철, 유리, 콘크리트, 암석, 금속간 화합물, 세라믹스 등에서 발생하는 취성 파괴는 하중 또는 응력을 증가시키면 거의 탄성 상태 (응력 σ와 변형률 ε의 선형성^[19])를 유지하면서 파괴 (그림 1, 점 2)에 이르는 경우이다. 파괴에 이를 때의 응력을 취성 파괴 강도 (그림 1, 점 1)라고 부른다. 실제로는 완전한 탄성 상태에서 약간 벗어나 약간의 소성 변형을 동반하는 경우가 있다。

금속 재료의 대부분에서 나타나는 연성 파괴는 작은 응력의 범위에서는 탄성을 나타내지만, 항복점 (그림 2, 점 2)을 넘어서면 재료에는 먼저 큰 소성 변형 (그림 2, 영역 4)이 나타나게 된다. 이 동안 재료 내 각 부분에서 작은 균열이 발생하고, 그것이 진전되어 최종적으로 그림 2, 점 3의 '''파단''' (rupture^영어)에 이른다. 연성 파괴라고 할 때는 균열 발생부터 파단에 이르기까지의 일련의 과정을 포함하여 칭하는 경우가 많다。

이 외에도, 재료의 항복점보다 약간 작은 응력이라도, 약간의 소성 변형을 반복함으로써 재료 내에 미시적인 균열을 다수 발생시키고, 그것이 진전되어 파괴에 이르는 '''피로 파괴''' (fatigue fracture^영어)나, 지속 응력의 작용으로 시간에 따라 변형률이 증가하여 파괴에 이르는 '''크리프 파괴'''가 있다.

재료의 파괴를 조사할 때, 종종 수치 해석에 의한 시뮬레이션이 사용되며, 그 기법은 후크의 법칙 등의 각종 기본식을 어떻게 풀이하는가에 따라 크게 두 가지로 나뉜다. 하나는 리메시나 X-FEM으로, 파괴면을 표현하기 위해 새로운 절점을 추가하는 등, 행렬의 차원을 변화시키는 기법. 다른 하나는 개별 요소법 등, 강체 블록과 스프링으로 고체를 표현하고, 파괴 시에는 그 스프링을 끊는다는, 강성 매트릭스 자체를 변화시킴으로써 파괴를 표현하는 방법이다.

2. 1. 취성 파괴

취성은 소성 변형 없이 발생하는 파괴로, 유리, 콘크리트, 암석 등에서 주로 나타난다. 균열이 빠르게 전파되며, 낮은 에너지 흡수를 특징으로 한다.^[8]

대략 달걀 모양의 금속 원통의 끝면을 정면에서 본 모습입니다. 금속 끝면의 오른쪽 하단 부분은 어둡고 약간 변형되어 있으며, 나머지는 훨씬 밝은 색상이고 변형되지 않았습니다. — 알루미늄 크랭크 암의 파괴, 밝은 부분은 취성 파괴를, 어두운 부분은 피로 파괴를 나타냄

취성 파괴에서는 파괴 전에 뚜렷한 소성 변형이 일어나지 않는다. 취성 파괴는 일반적으로 적은 에너지를 흡수하며 강철의 경우 최대 2133.6m/s의 높은 속도로 발생한다.^[8] 대부분의 경우 취성 파괴는 하중이 중단되더라도 계속된다.^[7]

취성 결정질 재료에서 파괴는 결합력이 낮은 결정학적 평면에 수직으로 작용하는 인장 응력의 결과로 벽개에 의해 발생할 수 있다. 반면에 비정질 고체에서는 결정 구조가 없기 때문에 가해진 인장에 수직으로 균열이 진행되는 패각상 파단이 발생한다.

재료의 파괴 강도(또는 미세 균열 핵 생성 응력)는 1921년 앨런 아놀드 그리피스에 의해 처음 이론적으로 추정되었다.

:

\sigma_\mathrm{theoretical} = \sqrt{ \frac{E \gamma}{r_o}}

$E$ 는 재료의 영률이고,
$\gamma$ 는 표면 에너지이며,
$r_o$ 는 미세 균열 길이(또는 결정질 고체에서 원자 중심 간의 평형 거리)이다.

균열은 잉글리스 방정식을 사용하여 모델링된 응력 집중을 도입한다.^[5]

:

\sigma_\mathrm{elliptical\ crack} = \sigma_\mathrm{applied}\left(1 + 2 \sqrt{ \frac{a}{\rho}}\right)= 2 \sigma_\mathrm{applied} \sqrt{\frac{a}{\rho}}

(날카로운 균열의 경우)

$\sigma_\mathrm{applied}$ 는 가해지는 응력이고,
$a$ 는 균열 길이의 절반이고,
$\rho$ 는 균열 팁에서의 곡률 반경이다.

이 두 방정식을 함께 사용하면 다음과 같다.

:

\sigma_\mathrm{fracture} = \sqrt{ \frac{E \gamma \rho}{4 a r_o}}.

날카로운 균열(작은

\rho

)과 큰 결함(큰

a

)은 모두 재료의 파괴 강도를 낮춘다.

최근 과학자들은 재료 내 음속보다 더 빠르게 균열이 전파되는 현상인 초음속 파괴를 발견했다.^[6] 이 현상은 최근 고무와 같은 재료의 파괴 실험을 통해서도 확인되었다.

전형적인 취성 파괴의 기본 시퀀스는 다음과 같다. 재료를 사용하기 전 또는 후에 결함이 발생하고, 반복되는 하중 하에서 균열이 느리고 안정적으로 전파되며, 균열이 파괴 역학에 의해 정의된 조건에 따라 임계 균열 길이에 도달하면 갑작스럽고 빠른 파괴가 발생한다.^[7] 취성 파괴는 재료의 파괴 인성 (K), 공칭 응력 수준(σ), 그리고 도입된 결함 크기(a)의 세 가지 주요 요소를 제어함으로써 방지할 수 있다.^[8] 잔류 응력, 온도, 하중 속도, 응력 집중 또한 세 가지 주요 요소에 영향을 미침으로써 취성 파괴에 기여한다.^[8]

특정 조건에서 연성 재료는 취성 거동을 나타낼 수 있다. 빠른 하중, 낮은 온도 및 삼축 응력 구속 조건은 연성 재료가 사전 변형 없이 파괴되게 할 수 있다.^[8]

세라믹과 무기 유리는 금속 재료와 다른 파괴 거동을 보인다. 세라믹은 온도의 영향을 받지 않는 재료 강도로 인해 고강도를 가지며 고온에서 성능이 뛰어나다. 세라믹은 인장 하중 하에서 테스트하여 결정된 낮은 인성을 가지며, 종종 세라믹은 금속에서 발견되는

\mathrm{K}_\mathrm{c}

값의 ~5%를 갖는다.^[14] 그러나 파버-에반스 모델에 의해 파버와 에반스가 균열 굴절을 통해 인성을 예측하고 개선할 수 있음을 보여주었다.^[15] 세라믹은 일상적인 사용에서 압축 하중을 받는 경우가 많으므로 압축 강도가 종종 강도로 언급되며, 이 강도는 종종 대부분의 금속보다 높을 수 있다. 그러나 세라믹은 깨지기 쉬우므로 대부분의 작업은 취성 파괴를 방지하는 데 집중된다. 세라믹 제조 및 가공 방식 때문에 재료에 종종 기존 결함이 존재하여 모드 I 취성 파괴에 높은 정도의 변동성을 도입한다.^[14] 따라서 세라믹 설계에 확률적 특성이 고려되어야 한다. 와이블 분포는 인장 응력 시그마에서 살아남는 특정 부피의 샘플 비율의 생존 확률을 예측하며, 파괴를 피하는 세라믹의 성공을 더 잘 평가하는 데 자주 사용된다.

고체 재료의 파괴는 크게 '''취성 파괴''' (취성 파괴, brittle fracture^영어)와 '''연성 파괴''' (ductile fracture^영어)로 나뉜다.

취성 파괴는 주철, 유리, 콘크리트, 암석, 금속간 화합물, 세라믹스 등에서 발생하며, 하중 또는 응력을 증가시키면 거의 탄성 상태 (응력 σ와 변형률 ε의 선형성^[19])를 유지하면서 파괴 (그림 1, 점 2)에 이르는 경우이다. 파괴에 이를 때의 응력을 취성 파괴 강도 (그림 1, 점 1)라고 부른다. 실제로는 완전한 탄성 상태에서 약간 벗어나 약간의 소성 변형을 동반하는 경우가 있다。

2. 2. 연성 파괴

연성 파괴는 파괴 전에 광범위한 소성 변형(네킹)을 동반한다. "파열" 및 "연성 파열"이라는 용어는 인장 하중을 받는 연성 재료의 파단을 설명한다. 광범위한 소성으로 인해 파괴 전에 많은 양의 에너지가 흡수되어 균열이 천천히 전파된다.^[9]^[10]

높은 수준의 소성 변형을 수반하기 때문에 전파 균열의 파괴 거동이 근본적으로 변화한다. 균열 선단에서의 응력 집중으로 인한 에너지 일부는 균열이 전파됨에 따라 균열 앞에서의 소성 변형에 의해 소산된다.

연성 파괴의 기본적인 단계는 미세 공극^[11] 형성, 미세 공극 합체 (균열 형성이라고도 함), 균열 전파 및 파괴이며, 종종 컵과 콘 모양의 파괴 표면을 초래한다. 미세 공극은 재료 내의 석출물, 2차 상, 개재물 및 결정립계를 비롯한 다양한 내부 불연속점에서 핵 생성된다.^[11] 국부 응력이 증가함에 따라 미세 공극이 성장하고 합체되어 결국 연속적인 파괴 표면을 형성한다.^[11] 연성 파괴는 일반적으로 결정립 파괴이며 전위 슬립으로 인한 변형은 컵과 콘 파괴의 특징인 전단 립을 유발할 수 있다.^[12]

미세 공극 합체는 파괴 표면에 딤플 모양을 초래한다. 딤플 모양은 하중 유형에 따라 크게 달라진다. 국부 일축 인장 하중 하에서의 파괴는 일반적으로 등축 딤플의 형성을 초래한다. 전단에 의해 발생하는 파괴는 일치하는 파괴 표면에서 반대 방향을 가리키는 길쭉하거나 포물선 모양의 딤플을 생성한다. 마지막으로, 인장 파열은 일치하는 파괴 표면에서 같은 방향을 가리키는 길쭉한 딤플을 생성한다.^[11]

금속 재료의 대부분에서 나타나는 연성파괴는 작은 응력의 범위에서는 탄성을 나타내지만, 항복점을 넘어서면 재료에는 먼저 큰 소성 변형이 나타나게 된다. 이 동안 재료 내 각 부분에서 작은 균열이 발생하고, 그것이 진전되어 최종적으로 파단에 이른다. 연성 파괴라고 할 때는 균열 발생부터 파단에 이르기까지의 일련의 과정을 포함하여 칭하는 경우가 많다。

2. 3. 기타 파괴

피로 파괴는 재료의 항복점보다 약간 작은 응력이라도, 약간의 소성 변형을 반복함으로써 재료 내에 미시적인 균열을 다수 발생시키고, 그것이 진전되어 파괴에 이르는 현상이다. 크리프 파괴는 지속 응력의 작용으로 시간에 따라 변형률이 증가하여 파괴에 이르는 현상이다.

3. 파괴의 특성

균열이 재료를 통해 전파되는 방식은 파괴 모드에 대한 통찰력을 제공한다.

균열 전파는 미시적 수준에서 균열 특성에 따라 분류될수 있다. 재료 내의 입자를 통과하는 균열은 입자 내 파괴를 겪고 있다. 입계 경계를 따라 전파되는 균열은 입계 파괴라고 한다. 일반적으로 실온에서 재료 입자 간의 결합은 재료 자체보다 강하므로 입자 내 파괴가 발생할 가능성이 더 크다. 온도가 충분히 증가하여 입자 결합이 약해지면 입계 파괴가 더 일반적인 파괴 모드가 된다.^[7]

고체 재료의 파괴는 크게 '''취성 파괴''' (취성 파괴, brittle fracture^영어)와 '''연성 파괴''' (ductile fracture^영어)로 나뉜다.

취성 파괴는 주철, 유리, 콘크리트, 암석, 금속간 화합물, 세라믹스 등에서 발생하며, 하중 또는 응력을 증가시키면 거의 탄성 상태 (응력 σ와 변형률 ε의 선형성^[19])를 유지하면서 파괴 (그림 1, 점 2)에 이르는 경우이다. 파괴에 이를 때의 응력을 취성 파괴 강도 (그림 1, 점 1)라고 부른다. 실제로는 완전한 탄성 상태에서 약간 벗어나 약간의 소성 변형을 동반하는 경우가 있다。

한편, 연성 파괴는 금속 재료의 대부분에서 나타난다. 작은 응력의 범위에서는 연성 재료는 탄성을 나타내지만, 항복점 (그림 2, 점 2)을 넘어서면 재료에는 먼저 큰 소성 변형 (그림 2, 영역 4)이 나타나게 된다. 이 동안 재료 내 각 부분에서 작은 균열이 발생하고, 그것이 진전되어 최종적으로 그림 2, 점 3의 '''파단''' (rupture^영어)에 이른다. 연성 파괴라고 할 때는 균열 발생부터 파단에 이르기까지의 일련의 과정을 포함하여 칭하는 경우가 많다。

이 외에도, 재료의 항복점보다 약간 작은 응력이라도, 약간의 소성 변형을 반복함으로써 재료 내에 미시적인 균열을 다수 발생시키고, 그것이 진전되어 파괴에 이르는 '''피로 파괴''' (fatigue fracture^영어)나, 지속 응력의 작용으로 시간에 따라 변형률이 증가하여 파괴에 이르는 '''크리프 파괴'''가 있다.

재료의 파괴를 조사할 때, 종종 수치 해석에 의한 시뮬레이션이 사용되며, 그 기법은 후크의 법칙 등의 각종 기본식을 어떻게 풀이하는가에 따라 크게 두 가지로 나뉜다. 하나는 리메시나 X-FEM으로, 파괴면을 표현하기 위해 새로운 절점을 추가하는 등, 행렬의 차원을 변화시키는 기법이다. 다른 하나는 개별 요소법 등, 강체 블록과 스프링으로 고체를 표현하고, 파괴 시에는 그 스프링을 끊는다는, 강성 매트릭스 자체를 변화시킴으로써 파괴를 표현하는 방법이다.

4. 파괴 관련 역학

[[파일:https://cdn.onul.works/wiki/source/19502125704_33ee4291.png|썸네일|알루미늄의 전형적인 응력 대 변형률 곡선{{ordered list

|극한 인장 강도

|항복 강도

|비례 한계 응력

|파단

|오프셋 변형률 (일반적으로 0.2%)

}}]]

파괴 강도는 시험편이 파괴되는 응력이다.^[2] 이는 일반적으로 인장 시험을 통해 특정 시험편에 대해 결정되며, 응력-변형률 곡선을 도표화하여 파악한다. 최종 기록된 지점이 파괴 강도이다.

연성 재료는 극한 인장 강도 (UTS)보다 낮은 파괴 강도를 갖는 반면, 취성 재료의 경우 파괴 강도는 UTS와 같다.^[2] 연성 재료가 하중 제어 상황에서 극한 인장 강도에 도달하면 추가 하중을 가하지 않고도 파단될 때까지 계속 변형된다. 그러나 하중이 변위 제어 방식으로 가해지면 재료의 변형으로 인해 하중이 완화되어 파단을 방지할 수 있다.

레오나르도 다 빈치는 500년 이상 전에, 명목상 동일한 철선 시험편의 인장 강도가 철선의 길이가 증가함에 따라 감소한다는 것을 관찰했다.^[3] 갈릴레오 갈릴레이는 400년 이상 전에 유사한 관찰을 했다.^[4]

고체 재료의 파괴는 크게 '''취성 파괴''' (brittle fracture^영어)와 '''연성 파괴''' (ductile fracture^영어)로 나뉜다.

취성 파괴는 주철, 유리, 콘크리트, 암석, 금속간 화합물, 세라믹스 등에서 발생하며, 하중 또는 응력을 증가시키면 거의 탄성 상태 (응력 σ와 변형률 ε의 선형성^[19])를 유지하면서 파괴 (그림 1, 점 2)에 이르는 경우이다. 파괴에 이를 때의 응력을 취성 파괴 강도 (그림 1, 점 1)라고 부른다. 실제로는 완전한 탄성 상태에서 약간 벗어나 약간의 소성 변형을 동반하는 경우가 있다。

연성 파괴는 금속 재료의 대부분에서 나타난다. 작은 응력의 범위에서는 연성 재료는 탄성을 나타내지만, 항복점 (그림 2, 점 2)을 넘어서면 재료에는 먼저 큰 소성 변형 (그림 2, 영역 4)이 나타나게 된다. 이 동안 재료 내 각 부분에서 작은 균열이 발생하고, 그것이 진전되어 최종적으로 그림 2, 점 3의 '''파단''' (rupture^영어)에 이른다. 연성 파괴라고 할 때는 균열 발생부터 파단에 이르기까지의 일련의 과정을 포함하여 칭하는 경우가 많다。

이 외에도, 재료의 항복점보다 약간 작은 응력이라도, 약간의 소성 변형을 반복함으로써 재료 내에 미시적인 균열을 다수 발생시키고, 그것이 진전되어 파괴에 이르는 '''피로 파괴''' (fatigue fracture^영어)나, 지속 응력의 작용으로 시간에 따라 변형률이 증가하여 파괴에 이르는 '''크리프 파괴'''가 있다.

재료의 파괴를 조사할 때, 종종 수치 해석에 의한 시뮬레이션이 사용된다.

4. 1. 파괴 인성

파괴 인성(

\mathrm{K}_\mathrm{c}

)은 재료가 균열에 저항하는 정도를 나타내는 값으로, 3점 굽힘 시험이나 콤팩트 인장 시험 등을 통해 측정한다.^[13]^[14] 콤팩트 인장 및 3점 굽힘 시험을 통해 파괴 인성을 결정할 수 있는데, 이때 사용되는 방정식은 다음과 같다.

:

\mathrm{K_{c}} = \sigma_\mathrm{F}\sqrt{\pi \mathrm{c}}\mathrm{f \ (c/a)}

여기서

\mathrm{f \ (c/a)}

는 시험 시료 형상을 나타내는 경험적 방정식이고,

\sigma_\mathrm{F}

는 파괴 응력,

\mathrm{c}

는 균열 길이다.

\mathrm{K}_\mathrm{c}

를 정확하게 얻기 위해

\mathrm{c}

값을 정확하게 측정해야 한다. 이는 제작된 노치를 가진 시험편을 날카롭게 하고, 반복적인 사전 응력을 가하여 피로 균열을 유발하는 방식으로 수행된다.

고체 재료의 파괴는 크게 취성 파괴와 연성 파괴로 나뉜다. 취성 파괴는 주철, 유리, 콘크리트 등에서 발생하며, 거의 탄성 상태를 유지하면서 파괴에 이르는 경우다. 연성 파괴는 대부분의 금속 재료에서 나타나며, 항복점을 넘어선 후 큰 소성 변형을 보이다가 파단된다.

이 외에도 피로 파괴나 크리프 파괴와 같은 파괴 현상도 존재한다. 재료의 파괴를 조사하기 위해 수치 해석에 의한 시뮬레이션이 사용되기도 한다.

5. 전산 파괴 역학

컴퓨터는 파괴 역학을 포함한 거의 모든 엔지니어링 분야에 큰 영향을 미쳤다. 닫힌 형식의 해석적 해를 갖는 실제 문제는 거의 없기 때문에, 수치 모델링은 파괴 분석의 필수적인 도구가 되었다.^[17] 응력 강도 해가 게시된 구성이 수백 가지가 있으며, 그 중 대다수는 수치 모델에서 파생되었다. J 적분과 균열 선단 개구 변위(CTOD) 계산은 더욱 인기를 얻고 있는 두 가지 탄소성 연구이다.^[17] 또한, 전문가들은 연성 균열 전파, 동적 파괴 및 계면에서의 파괴와 같은 고유한 문제를 연구하기 위해 최첨단 전산 도구를 사용하고 있다. 전산 파괴 역학 응용 분야의 기하급수적인 증가는 본질적으로 컴퓨터 기술의 빠른 발전의 결과이다.^[17]

Ansys 소프트웨어에서 사각형 영역에서 수행된 미세 메쉬(유한 요소법)

가장 많이 사용되는 전산 수치 방법은 유한 요소법과 경계 적분 방정식 방법이다.^[17] 구조는 1차원 빔, 2차원 평면 응력 또는 평면 변형률, 3차원 벽돌 또는 사면체 유형의 개별 요소로 나뉜다. 요소의 연속성은 노드를 사용하여 적용된다.

이 방법에서 표면은 두 영역으로 나뉜다. 변위가 지정된 영역 S_u와, 트랙션이 지정된 영역 S_T이다. 주어진 경계 조건을 통해, 물체 내의 응력, 변형률, 변위를 이론적으로 모두 풀 수 있으며, S_u에서의 트랙션과 S_T에서의 변위도 구할 수 있다. 이는 알려지지 않은 트랙션과 변위를 찾는 매우 강력한 기술이다.^[17] 다른 방법으로는 응력 및 변위 매칭, 요소 균열 전진 등이 있으며, 후자의 두 가지는 전산 파괴 역학의 전통적인 방법에 속한다. 이러한 방법들은 수치 해석을 사용하여 파괴 역학 매개변수를 결정하는 데 사용된다.^[17] 과거에 일반적으로 사용되었던 계산 파괴 역학의 몇몇 전통적인 방법들은 더 새롭고 진보된 기술로 대체되었다.

6. 주요 파괴 사고 사례

한국의 경우, 삼풍백화점 붕괴 사고와 성수대교 붕괴 사고는 부실 시공 및 유지보수 부족으로 인한 대표적인 취성 파괴 사례이다. 취성 파괴는 다른 유형의 실패보다 흔하지 않지만, 생명과 재산에 미치는 영향은 더 심각할 수 있다.^[8] 주목할 만한 역사적 실패 사례는 다음과 같다.

압력 용기: 1919년 보스턴 멜라세스 홍수,^[8] 1973년 뉴저지 멜라세스 탱크 붕괴^[7]
교량: 1962년 킹 스트리트 다리 경간 붕괴, 1967년 실버 다리 붕괴,^[8] 2000년 [https://www.fhwa.dot.gov/bridge/steel/010710.cfm 호안 다리] 부분 붕괴
선박: 1912년 타이타닉,^[7] 제2차 세계 대전 중 자유호,^[8] 1943년 SS 스케넥터디^[7]

6. 1. 삼풍백화점 붕괴 사고 (1995)

6. 2. 성수대교 붕괴 사고 (1994)

6. 3. 해외 사례

취성 파괴로 인한 사고는 특정 엔지니어링 구조물에만 국한되지 않는다.^[8] 취성 파괴는 다른 유형의 파괴보다 흔하지 않지만, 인명과 재산에 미치는 영향은 더 심각할 수 있다.^[8] 다음은 취성 파괴로 인한 주목할 만한 역사적 실패 사례이다.

압력 용기: 1919년 보스턴 멜라세스 홍수,^[8] 1973년 뉴저지 멜라세스 탱크 붕괴^[7]
교량: 1962년 킹 스트리트 다리 경간 붕괴, 1967년 실버 다리 붕괴,^[8] 2000년 [https://www.fhwa.dot.gov/bridge/steel/010710.cfm 호안 다리] 부분 붕괴
선박: 1912년 타이타닉,^[7] 제2차 세계 대전 중 자유호,^[8] 1943년 SS 스케넥터디^[7]

7. 파괴 관련 기타 내용

참조

_[1] 서적 Mechanics of Brittle Fracture
_[2] 서적 Materials and Processes in Manufacturing Wiley
_[3] 간행물 Civil. Eng. and Env. Syst. 18 (2000) 243
_[4] 학술지 Story of the Developments in Statistical Physics of Fracture, Breakdown and Earthquake: A Personal Account 2017-12
_[5] 학술지 Stresses in a plate due to the presence of cracks and sharp corners https://imechanica.o[...] 1913
_[6] 학술지 Scaling of crack propagation in rubber sheets 2011-11
_[7] 서적 Fatigue and fracture: understanding the basics ASM International 2012
_[8] 서적 Fracture and fatigue control in structures: applications of fracture mechanics ASTM 1999
_[9] 서적 Fracture Mechanics Springer 2016
_[10] 서적 Materials science and engineering: an introduction Wiley
_[11] 서적 Fracture mechanics https://search.world[...] E. Arnold 1985
_[12] 서적 The science and engineering of materials 2015-01
_[13] 문서 An improved semi-analytical solution for stress at round-tip notches https://hal.science/[...]
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