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레이온

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목차

1. 개요

레이온은 셀룰로오스를 용해하여 재생한 섬유로, 다양한 방식으로 제조된다. 1855년 힐레르 드 샤르도네가 최초의 인공 섬유를 발명한 이후, 비스코스법, 구리암모늄법, 라이오셀 공정 등의 기술이 개발되었다. 비스코스법은 목재 펄프를 사용해 경제성이 높지만, 이황화탄소 사용으로 환경 문제와 노동자 건강 문제를 야기한다. 라이오셀 공정은 친환경적이지만 생산 비용이 높다. 레이온은 부드럽고 흡수성이 좋으며 다양한 색상으로 염색이 용이하지만, 내구성이 낮고 물에 약한 단점이 있다. 현재 중국이 최대 생산국이며, 렌징의 텐셀, 빌라 셀룰로오스 등이 주요 브랜드이다. 레이온 생산은 삼림 벌채와 노동자 건강 문제와 관련되어 있으며, 지속 가능한 생산 노력이 이루어지고 있다.

2. 역사

힐레르 드 샤르도네가 최초의 인공 섬유인 '인공 실크'를 발명한 이후,[10] 레이온의 역사는 여러 과학자와 기업가들에 의해 발전되어 왔다. 스위스의 화학자 마티아스 에두아르트 슈바이처는 셀룰로스가 테트라암민구리(Ⅱ) 수산화물에 녹는다는 사실을 발견했고,[6] 막스 프레머리와 요한 우르반은 탄소 섬유 생산 방법을 개발했다.[6] 영국의 찰스 프레더릭 크로스와 그의 동료들은 "비스코스"라는 인공 실크 제조법에 대한 특허를 받았다.[9]

이후, 독일과 영국에서 구리암모늄 레이온과 비스코스 레이온의 상업적 생산이 시작되었고,[7][12] 코르토즈사는 미국에 진출하여 레이온 생산을 확대했다.[13] 1924년에는 "레이온"이라는 이름이 채택되었다. 1930년대에는 스테이플 섬유로 활용하는 방법이 개발되었다.

레이온 생산의 환경적 영향을 줄이기 위해 라이오셀 공정이 개발되었다.[14] NMMO에 셀룰로오스를 용해시키는 기본 공정은 1981년 아크조나의 맥코슬리가 특허로 처음 설명했다.[14][16] 1980년대에 이 특허는 아크조에서 코르토즈와 렌징에 라이선스가 부여되었다.[21] 이 섬유는 1980년대에 코르토즈 파이버스에 의해 "텐셀"이라는 브랜드 이름으로 개발되었다.

피록실린은 화학섬유에서 의약부외품으로 활동 무대를 옮겨, 여러 가지 첨가물을 첨가하여 액체 반창고·수용성 반창고로 현재도 판매되고 있다.

2. 1. 초기 개발

힐레르 드 샤르도네는 최초의 인공 섬유인 '인공 실크'를 발명했다.[10] 1855년, 프랑스의 과학자 힐레르 드 샤르도네는 니트로셀룰로스를 기반으로 한 최초의 인공 섬유인 '인공 실크'에 대한 특허를 획득했지만, 이 섬유는 인화성이 매우 강하여 상업적으로는 실패했다.

스위스의 화학자 마티아스 에두아르트 슈바이처는 셀룰로스가 테트라암민구리(Ⅱ) 수산화물에 녹는다는 사실을 발견했다.[6] 1897년, 막스 프레머리와 요한 우르반은 탄소 섬유를 생산하는 방법을 개발하여 전구에 사용했다.[6]

1894년, 영국의 화학자 찰스 프레더릭 크로스와 그의 동료들인 에드워드 존 비번, 클레이턴 비들은 인공 실크 제조법에 대한 특허를 획득했다.[9] 이들은 생산 과정 중에 고점도 용액(비스코스)이 중간 단계로 포함되어 있어 이 섬유를 "비스코스"라고 명명했다.

2. 2. 상업화

1899년, 독일 오버브루흐의 페어아인히테 글란츠슈토프 파브리켄 AG에서 구리암모늄 레이온 섬유 생산이 시작되었다.[7] 1904년 J. P. 벰베르크 AG의 기술 개선으로 인공 실크는 천연 실크와 유사한 품질을 갖게 되었다.[26][8]

1905년 11월, 영국의 코르토즈 파이버스는 최초의 상업용 비스코스 레이온을 생산했다.[12] 1910년, 코르토즈는 미국에 아메리칸 비스코스(이후 Avtex Fibers로 알려짐)를 설립하여 미국 시장에 진출했다.[13]

2. 3. 일본의 레이온 산업

메이지 시대 말, 일본에서는 도쿄의 니시다 가헤이(西田嘉兵衛)의 니시다 상점(西田商店)과 교토의 후지이 히코시로(藤井彦四郎)의 후지이 히코시로 상점(藤井彦四郎商店)이 프랑스의 샤르도네사(Hilaire de Chardonnet)와 독일의 페어라이니히테 그란츠슈토프-파브리켄사(Vereinigte Glanzstoff-Fabriken)로부터 레이온 수입 계약을 맺었다.[1] 1905년(메이지 38년) 고베 세관(神戸税関)에서 인조견사가 통관된 기록이 있지만, 이것이 레이온인지 중간 생성물인 비스코스(ビスコース)인지에 대해서는 여러 문헌에서 의견이 엇갈린다.[1]

일본 최초의 레이온 제조 국산화 시도는 스즈키 상점(鈴木商店)이 주도한 일본셀룰로이드인조견사(日本セルロイド人造絹糸) 주식회사였으나, 기술 도입 협상 중 스즈키 상점이 큰 손실을 입어 중단되었다. 당시 유럽은 비스코스(ビスコース)에 의한 제조법으로 전환 중이었고, 관련 업체들은 국제 카르텔(カルテル)을 조직하여 기술 도입이 어려웠다.

1915년(다이쇼 4년), 나카지마 아사지로(中島朝次郎)가 일본 최초로 구리암모니아 레이온 제조 실험에 성공하여 미에현(三重県) 마쓰사카(松阪)에 나카지마 인조견사 제조소(中島人造絹絲製造所)를 설립했다.[2] 같은 해, 쿠무라 세이타(久村清太)가 비스코스법 제조 실험에 성공하고, 스즈키 상점의 지원을 받아 요네자와 인조견사 제조소(米沢人造絹糸製造所)가 설립되어 일본 최초의 비스코스 레이온사 시험 생산을 시작했다.[2] 이 공장은 1918년(다이쇼 7년) 독립하여 제국인조견사 주식회사(帝国人造絹絲株式会社)(테이진(帝人)의 전신)가 되었다.

제1차 세계 대전으로 레이온사 수입이 어려워지고 가격이 급등하면서, 1916년(다이쇼 5년)부터 1921년(다이쇼 10년)까지 테이진을 포함한 8개 정도의 레이온 제조 회사가 설립되었다.[2] 그러나 전쟁 후 가격 폭락으로 아사히 가세이(旭化成), 미에 인조견사(三重人造絹絲), 도쿄 인조견사(東京人造絹絲) 3개사만 살아남았다.[2]

제2차 세계 대전 이후, 1950년(쇼와 25년) 4월 27일 레이온 가격 통제가 해제되었다.[67]

3. 제조 방법

레이온은 셀룰로오스를 용해한 다음 이 용액을 불용성 섬유상 셀룰로오스로 다시 전환하여 생산한다. 이러한 재생을 위해 다양한 공정이 개발되었다. 레이온을 생산하는 가장 일반적인 방법은 구리암모늄법, 비스코스법, 라이오셀법이다. 처음 두 가지 방법은 100년 이상 사용되어 왔다.

2002년 셀룰로오스 섬유 생산량 (총 276만 톤)

3. 1. 구리암모늄법 (Cuprammonium)

슈바이처 시약(Schweizer's reagent) 또는 쿠옥삼(cuoxam)의 수용액


구리암모늄 레이온은 비스코스 레이온과 비슷한 성질을 가지고 있다. 그러나 구리암모늄 레이온을 만들 때에는 셀룰로오스를 구리와 암모니아(슈바이처 시약(Schweizer's reagent)) 화합물에 녹인다. 이러한 생산 방식은 환경에 나쁜 영향을 주기 때문에 미국에서는 더 이상 구리암모늄 레이온을 생산하지 않는다.[33] 이 공정은 오래된 방식으로 여겨지지만,[22] 일본의 한 회사에서 여전히 구리암모늄 레이온을 생산하고 있다.[37]

테트라아민구리(II) 황산염도 용매로 사용된다.

3. 2. 비스코스법 (Viscose)

비스코스법은 목재를 원료로 사용할 수 있어 경제적이기 때문에 가장 일반적인 레이온 제조 방법으로 사용된다. 하지만 기존의 비스코스 공정은 많은 양의 오염된 폐수를 발생시키는 문제가 있었다. 그러나 새로운 기술을 통해 물 사용량을 줄이고 폐수의 품질을 개선하려는 노력이 이루어지고 있다.[24]

비스코스 제조를 위해서는 주로 목재 펄프(때로는 대나무 펄프)를 원료로 사용하며, 이를 화학적으로 가용성 화합물로 전환한다. 펄프는 수성 수산화나트륨(일반적으로 질량비 16~19% 질량 분율)으로 처리하여 "알칼리 셀룰로오스"를 형성한다. 이 물질은 어느 정도 해중합되는데, 해중합 속도는 온도와 금속 산화물 및 수산화물과 같은 다양한 무기 첨가제의 존재에 영향을 받는다. 알칼리 셀룰로오스를 이황화탄소로 처리하면 셀룰로오스 크산토겐산나트륨이 형성된다.[23]

숙성된 크산토겐산나트륨 용액을 황산과 같은 무기산으로 처리하면 레이온 섬유가 만들어진다. 이 과정에서 크산토겐산염기는 가수분해되어 셀룰로오스와 이황화탄소가 재생된다.

재생 셀룰로오스 외에도 황화수소(H2S), 황 및 이황화탄소가 생성된다. 재생 셀룰로오스로 만든 실을 씻어 잔류 산을 제거하고, 황화나트륨 용액으로 황을 제거하며, 차아염소산나트륨 용액 또는 과산화수소 용액으로 표백하여 불순물을 산화시킨다.[11]

이황화탄소는 레이온 제조 과정에서 대부분 사용되며, 작업자가 주의해서 다루지 않으면 심각한 피해를 입을 수 있다.[25][51]

제조 단계는 다음과 같다:[24]

# 침지: 셀룰로오스를 가성소다로 처리한다.

# 압착: 처리된 셀룰로오스를 롤러로 압착하여 과량의 액체를 제거한다.

# 압착된 시트를 부스러뜨리거나 잘게 썰어 "흰색 크럼"을 만든다.

# "흰색 크럼"을 산소에 노출시켜 숙성시킨다. (폴리노식의 경우에는 이 단계를 피한다.)

# 숙성된 "흰색 크럼"을 이황화탄소와 탱크에서 혼합하여 크산토겐산염("오렌지색 크럼")을 형성한다.

# "노란색 크럼"을 가성 용액에 용해시켜 비스코스를 형성하고, 일정 시간 "숙성"시킨다.

# 숙성 후 비스코스를 여과, 탈기한 다음 방사구를 통해 황산조에 압출하여 레이온 필라멘트를 형성한다.

# 방사: 비스코스 레이온 섬유의 방사는 습식 방사 공정을 사용한다. 필라멘트는 방사구 구멍에서 압출된 후 응고조를 통과한다.

# 인장: 레이온 필라멘트를 늘여 섬유를 곧게 편다.

# 세척: 섬유에서 잔류 화학 물질을 제거하기 위해 세척한다.

# 절단: 필라멘트 섬유가 필요한 경우 여기서 공정이 종료되며, 스테이플 섬유를 생산할 때 필라멘트를 절단한다.

섬유소 레이온 방사 기계(1901년산)



3. 3. 라이오셀법 (Lyocell)

라이오셀 셔츠


라이오셀 공정은 N-메틸모르폴린 N-옥사이드(NMMO) 용매에 셀룰로오스를 용해하여 제조하는 방식이다. 이 공정은 건식 제트 습식 방사를 포함하며, 현재는 문을 닫은 아메리칸 엔카 컴퍼니(American Enka Company)와 코르토즈(Courtaulds) 섬유에서 개발되었다. 렌징의 텐셀(Tencel)은 라이오셀 섬유의 한 예이다. 비스코스 공정과 달리 라이오셀 공정은 독성이 강한 이황화탄소를 사용하지 않는다.[28][27] "라이오셀"은 셀룰로오스 섬유를 만드는 라이오셀 공정을 가리키는 데 사용되는 일반적인 상표가 되었다.[27]

2018년 기준으로, 라이오셀 공정은 비스코스 공정보다 생산 비용이 비싸기 때문에 널리 사용되고 있지는 않다.[27][28]

4. 특징

레이온은 다양한 특성을 가진 섬유로, 용도에 따라 여러 형태로 가공된다. 레이온은 천연 섬유와 비슷한 착용감을 가지면서도, 나일론과 유사한 드레이프성과 미끄러운 촉감을 낼 수 있다. 또한, 다양한 색상으로 쉽게 염색이 가능하다. 레이온 직물은 부드럽고, 매끄러우며, 시원하고, 편안하며, 흡수성이 높지만, 체온을 보온하는 기능은 떨어진다. 따라서 덥고 습한 기후에 적합하며, 촉감이 시원하고 때로는 미끈거리는 느낌을 주기도 한다.[29]

일반 비스코스 레이온은 내구성과 외관 유지가, 특히 젖었을 때 좋지 않다. 또한 탄성 회복률이 낮지만, HWM 레이온(고습윤모듈레이온)은 강도, 내구성, 외관 유지력이 우수하다. 일반 비스코스 레이온은 드라이클리닝, HWM 레이온은 세탁기 세탁이 가능하다.[30]

일반 레이온은 세로 줄무늬(스트리에이션)가 있는 오목한 원형 단면을 가진다. HWM 및 쿠프라 레이온은 더 둥근 단면을 가진다. 필라멘트 레이온 사는 80~980개의 필라멘트로 구성되며, 크기는 40~5000 데니어이다. 스테이플 섬유는 1.5~15 데니어이며, 기계적/화학적으로 크림프된다. 레이온 섬유는 본래 밝지만, 광택 감소 안료를 첨가하여 광택을 줄일 수 있다.[30]

4. 1. 장점

레이온은 다용도 섬유이며, 실크, 울, 면, 마와 같은 천연 섬유의 착용감을 모방할 수 있다고 알려져 있다. 또한 나일론과 비슷한 드레이프와 미끄러운 촉감을 가지기도 한다. 다양한 색상으로 쉽게 염색할 수 있다.[29] 레이온 직물은 부드럽고, 매끄럽고, 시원하며, 편안하고, 흡수성이 높다.[29]

레이온의 장점은 다음과 같다.

장점
촉감이 부드럽다.
흡습성과 발수성이 좋다.
광택이 있어 외관이 아름답다.
염색이 잘 된다.
열에 강하다.
정전기가 잘 발생하지 않는다.
소각해도 유해 물질이 거의 발생하지 않는다.


4. 2. 단점

일반 비스코스 레이온은 내구성과 외관 유지가, 특히 젖었을 때 낮다. 또한 레이온은 모든 섬유 중에서 탄성 회복률이 가장 낮다. 그러나 HWM 레이온(고습윤모듈레이온)은 훨씬 강하고 내구성과 외관 유지력이 높다. 일반 비스코스 레이온은 드라이클리닝으로 관리하는 것이 좋다. HWM 레이온은 세탁기로 세탁할 수 있다.[30]

일반 레이온의 단면은 세로로 줄무늬인 스트리에이션이 있으며 오목한 원형이다. HWM 및 쿠프라 레이온의 단면은 더 둥글게 나타난다. 필라멘트 레이온 사는 사당 필라멘트 수가 80~980개이고 크기는 40~5000 데니어로 다양하다. 스테이플 섬유는 1.5~15 데니어이며, 기계적 또는 화학적으로 크림프된다. 레이온 섬유는 본래 매우 밝지만, 광택 감소 안료를 첨가하면 이러한 자연스러운 광택이 줄어든다.[30]

그 외에도 다음과 같은 단점이 있다.

  • 마찰이 발생하면 쉽게 백화현상이 나타난다.
  • 물에 젖으면 강도가 젖기 전의 약 30% 수준으로 저하된다.
  • 물 얼룩이 잘 생긴다.
  • 세탁 시 쉽게 수축된다.

4. 3. 구조적 변형

레이온은 다양한 구조적 변형을 통해 그 특성과 용도가 달라진다. 1940년대 고강력 레이온이 개발되기 전까지 레이온의 물리적 특성은 변하지 않았다.[30] 이후 1950년대에는 고습윤모듈러스 레이온(HWM 레이온)이 개발되었다.[30]
고강력 레이온비스코스를 변형한 형태로, 일반 레이온보다 강도가 거의 두 배 높다. 주로 타이어 코드와 같은 산업용으로 사용된다.[33] 1935년경 산업용으로 응용되기 시작했으며, 인장 강도와 탄성 계수가 중요한 특징이다.
모달 (Modal)레칭 AG(Lenzing AG)의 일반화된 상표로, 제조 과정에서 늘려 분자를 섬유 방향으로 정렬시킨 레이온이다. 고습윤모듈러스(HWM) 레이온과 폴리노식(Polynosic) 레이온 두 가지 형태가 있다.[31][32]

  • 고습윤모듈러스 레이온 (HWM 레이온): 젖었을 때 강도가 더 강한 변형된 형태이다. 면처럼 머서화 처리할 수 있으며, 폴리노식으로도 알려져 있다.
  • 폴리노식 레이온: 치수 안정성이 뛰어나 젖었을 때 수축하거나 모양이 변하지 않는다. 내마모성과 강도가 뛰어나며, 부드럽고 실키한 감촉을 가진다.


모달은 의류 및 가정 용품에 사용되며, 건조기 사용에도 손상되지 않는다.[34] 섬유 특성과 낮은 표면 마찰력으로 인해 면보다 보풀이 덜 발생한다.[32] 너도밤나무 셀룰로오스로 만들어지며, 생산 과정에서 물 사용량이 적어 친환경적인 대안으로 여겨진다.[35]

5. 생산 업체 및 브랜드

2018년 기준 전 세계 비스코스 섬유 생산량은 약 580만 톤이었으며, 중국이 세계 총 생산량의 약 65%를 차지하며 최대 생산국이었다.[36] 레이온 산업 내에서는 제품의 레이온 종류를 표시하기 위해 상표명이 사용된다.

주요 레이온 생산 업체 및 브랜드는 다음과 같다.


  • '''Bemberg''': 구리암모늄 레이온의 상표명으로, J. P. 벰버그가 개발했다. 일본에서만 생산된다.[37]
  • '''모달''' 및 '''텐셀''': 렌징(Lenzing AG)에서 생산하는 레이온 형태이다. 텐셀은 미국 연방거래위원회(FTC)에서 다른 섬유로 간주한다.
  • '''빌라 셀룰로오스(Birla Cellulose)''': 인도, 인도네시아, 중국에 공장을 두고 레이온을 대량 생산한다.
  • '''아코르디스(Accordis)''': 셀룰로오스 기반 섬유와 원사의 주요 제조업체였다. 유럽, 미국, 브라질 전역에 생산 시설을 보유했다.[38]
  • '''Visil 레이온'''과 '''HOPE FR''': 제조 과정에서 섬유에 실리카가 포함된 난연성 비스코스 형태이다.
  • '''노스 아메리칸 레이온 코퍼레이션(North American Rayon Corporation)''': 2000년 폐쇄될 때까지 비스코스 레이온을 생산했다.[39][40]
  • '''아시아 태평양 레이온(Asia Pacific Rayon, APR)''': 인도네시아의 레이온 생산 업체로 연간 생산량이 24만 톤이다.[41]


일본에서는 메이지 시대 말기에 레이온 수입이 시작되었고,[1] 1915년 나카지마 아사지로(中島朝次郎)가 구리암모늄 레이온 제조 실험에 성공했으며,[2] 같은 해 쿠무라 세이타(久村清太)가 비스코스법에 의한 시험 생산을 시작하였다.[2] 1918년에는 제국인조견사 주식회사(帝国人造絹絲株式会社)(테이진(帝人)의 전신)가 설립되었다.[2] 제1차 세계 대전 이후, 여러 레이온 제조 회사가 설립되었으나, 전쟁 특수의 반동으로 가격이 폭락하여 아사히 견직(旭絹織)(후의 아사히 가세이(旭化成)), 미에 인조견사(三重人造絹絲), 도쿄 인조견사(東京人造絹絲) 3개사만 살아남았다.[2] 제2차 세계 대전 이후 1950년 레이온 가격 통제가 폐지되었다.[67]

6. 환경 및 윤리적 문제

레이온은 면보다 생분해도가 높은 섬유로, 토양 매립 및 하수 슬러지에서 면보다 빠르게 분해된다.[42] 그러나 발수성이 높은 레이온 직물은 분해 속도가 느려진다.[42] 은색좀과 같은 벌레는 레이온을 먹을 수 있지만, 무겁고 매끄러운 질감 때문에 피해는 크지 않다.[44]

2014년 해양 조사에서는 레이온이 심해에서 발견된 섬유의 56.9%를 차지했다.[46] 하지만 FTIR 스펙트럼을 사용해서는 천연 셀룰로오스 섬유와 인조 셀룰로오스 섬유를 구별하기 어렵기 때문에, 해양 섬유에 대한 레이온의 정확한 기여도는 파악하기 어렵다.[48]

레이온 생산 과정에서 사용되는 이황화탄소는 고도로 독성이 강한 물질이다.[49] 과거 레이온 공장 노동자들은 이황화탄소에 노출되어 심각한 건강 피해를 입었으며,[49] 공장 주변 주민과 가축에게도 해를 끼쳤다.[49][50] 1930년대 미국 레이온 노동자의 30%가 이황화탄소 노출로 인해 심각한 영향을 받았다는 연구 결과도 있다.[5] 제2차 세계 대전 당시에는 나치 독일의 정치범들이 레이온 공장에서 강제 노동에 동원되기도 했다.[55]

최근에는 레이온 생산이 주로 중국, 인도네시아, 인도와 같은 개발도상국으로 이전되면서,[56][5] 노동 환경 및 안전 문제가 불투명하고 작업자 안전에 대한 우려가 계속되고 있다.[51][56][52] 레이온 생산은 노동자의 건강에 해로울 수 있으며,[57][58] 특히 비스코스 공정을 사용하는 공장의 노동자는 이황화탄소에 고농도로 노출될 수 있다. 이는 관상동맥 질환, 망막 손상, 행동 변화, 운동 기능 저하 및 다양한 생식, 호르몬 장애를 유발할 수 있다.[59]

6. 1. 환경 영향

한국 연구진이 토양 매립 및 하수 슬러지에서 다양한 섬유의 생분해도를 평가한 결과, 레이온은 면보다 생분해성이 더 높았고, 면은 아세테이트보다 높았다.[42] 발수성이 높은 레이온 기반 직물일수록 분해 속도가 느려졌다.[42] 이후 실험에서는 리오셀과 같은 목재 기반 섬유가 폴리에스터보다 훨씬 더 쉽게 생분해되는 것으로 나타났다.[43] 은색좀(불좀 등)은 레이온을 먹을 수 있지만, 테스트된 레이온의 무겁고 매끄러운 질감 때문에 피해는 미미한 것으로 나타났다.[44] 다른 연구에서는 "인조견사"는 회색 은색좀이 쉽게 먹는다고 명시하고 있다.[45]

2014년 해양 조사에서는 레이온이 심해에서 발견된 총 섬유의 56.9%를 차지했으며, 나머지는 폴리에스터, 폴리아미드, 아세테이트 및 아크릴이었다.[46] 2016년 연구에서는 해양 환경에서 푸리에 변환 적외선 분광법을 사용하여 천연 섬유를 식별하는 능력에 차이가 있음을 발견했다.[47] 그 후 해양 미세섬유에 대한 연구에서는 면이 가장 빈번하게 일치하는 것으로 나타났으며(모든 섬유의 50%), 다른 셀룰로오스 섬유가 29.5%를 차지했다(예: 레이온/비스코스, 리넨, 황마, 케나프, 삼 등).[48] FTIR 스펙트럼을 사용하여 천연 셀룰로오스 섬유와 인조 셀룰로오스 섬유를 구별하는 데 어려움이 있어, 해양 섬유에 대한 레이온의 특정 기여에 대한 추가 분석은 수행되지 않았다.

수년 동안 레이온 제조업체와 삼림 벌채 사이의 연관성에 대한 우려가 제기되어 왔다. 이러한 우려로 인해 FSC와 PEFC가 CanopyPlanet과 같은 플랫폼에서 이 문제에 집중하기 시작했다. CanopyPlanet은 매년 Hot Button 보고서를 발표하는데, 이 보고서는 전 세계의 모든 인조 셀룰로오스 제조업체를 동일한 채점 플랫폼에 배치한다. 2020년 보고서에서는 모든 제조업체를 35점 척도로 평가했으며, 가장 높은 점수를 받은 곳은 빌라 셀룰로오스(33점)와 렌징(30.5점)이다.

6. 2. 노동자 건강 문제

이황화탄소는 고도로 독성이 강한 물질이다.[49] 과거 선진국 레이온 공장 노동자들은 이황화탄소에 노출되어 심각한 건강 피해를 입었으며,[49] 배출물은 공장 주변 주민과 가축의 건강에도 해를 끼쳤다.[49][50]

1930년대 연구에 따르면 미국 레이온 노동자의 30%가 이황화탄소 노출로 인해 심각한 건강 영향을 받았다. 코르토즈(Courtaulds)는 이 정보가 영국에서 발표되는 것을 막으려고 많은 노력을 기울였다.[5]

제2차 세계 대전 당시 나치 독일의 정치범들은 크레펠트(Krefeld)의 프릭스(Phrix) 레이온 공장에서 열악한 환경에서 일하도록 강요받았다.[55] 나치는 점령된 유럽 전역에서 레이온 생산을 위해 강제 노동을 사용했다.[5]

1990년대에 비스코스 레이온 생산업체들은 과실에 의한 환경 오염으로 소송을 당했다. 배출 저감 기술이 지속적으로 사용되어 왔지만, 오염 방지와 작업자 안전은 생산에서 비용 제약 요인이 되고 있다.

일본은 비스코스 레이온 생산 시 이황화탄소 배출량을 줄였지만, 중국을 포함한 다른 레이온 생산국에서는 배출량이 통제되지 않고 있다.[54] 레이온 생산은 주로 중국, 인도네시아, 인도와 같은 개발도상국으로 이전되었으며,[56][5] 이들 공장의 노동 환경 및 안전 문제는 불투명하고,[51][56] 작업자 안전에 대한 우려가 계속되고 있다.[52]

연구에 따르면 레이온 생산은 공장 노동자의 건강에 해로울 수 있다.[57][58] 비스코스 공정을 사용하는 공장의 노동자는 이황화탄소에 고농도로 노출될 수 있으며, 이는 관상동맥 질환, 망막 손상, 행동 변화, 운동 기능 저하 및 다양한 생식, 호르몬 장애를 유발할 수 있다.[59]

7. 관련 소재

레이온과 혼동하기 쉬운 소재는 다음과 같다.


  • 니트로셀룰로오스: 유기 용매에 용해되는 셀룰로오스 유도체이다. 주로 폭약이나 래커로 사용된다. 셀룰로이드를 포함한 초기 플라스틱의 대부분은 니트로셀룰로오스로 만들어졌다.
  • 셀룰로오스 아세테이트: 비스코스 레이온과 많은 특징을 공유하며 이전에는 같은 섬유로 여겨졌다. 그러나 레이온은 열에 강하지만 아세테이트는 녹기 쉽다. 아세테이트는 손세탁 또는 드라이클리닝으로 세탁해야 하며, 건조기에서 가열하면 분해된다.[62][63] 현재 미국 의류 라벨에는 두 가지 직물을 별도로 표기해야 한다.[64]
  • 셀로판: 일반적으로 비스코스 공정으로 만들어지지만 섬유 대신 시트 형태로 건조된다.

참조

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