사포 (도구)
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1. 개요
사포는 물체의 표면을 갈아 부드럽게 만들거나, 표면을 다듬는 데 사용되는 도구이다. 13세기 중국에서 처음 기록되었으며, 다양한 재료와 형태로 발전해 왔다. 사포는 내수성과 비내수성으로 구분되며, 입자 크기에 따라 굵은 눈, 중간 눈, 고운 눈, 극세 눈 등으로 나뉜다. 목공, 금속 가공, 자동차 보수 등 다양한 분야에서 활용되며, 표면 처리, 녹 제거, 광택 작업 등에 사용된다. 한국산업표준(KS)과 국제표준화기구(ISO) 규격이 있으며, 소모품이므로 마모 시 교체해야 한다.
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| 사포 (도구) | |
|---|---|
| 기본 정보 | |
| 종류 | 연마재 |
| 재료 | 종이 천 플라스틱 나무 기타 재료 |
| 코팅 | 연마재 입자 (예: 산화알루미늄, 탄화규소, 석류석, 규산칼슘, 다이아몬드) |
| 용도 | 연마 연삭 광택 표면 처리 |
| 역사 | |
| 발명 | 13세기 중국 |
| 현대적 생산 | 19세기 중반, 존 오우키 주니어 (John Oakey Jr.) |
| 특성 | |
| 입도 (grit size) | 거칠기 정도를 나타내는 척도 (숫자가 클수록 고움) |
| 입도 범위 | 매우 거친 것부터 매우 고운 것까지 다양 |
| 뒷면 재료 | 유연성, 내구성 결정 |
| 연마재 종류 | 작업 대상 재료와 원하는 마감에 따라 선택 |
| 코팅 종류 | 개방형 코팅 (입자가 넓게 분포), 폐쇄형 코팅 (입자가 빽빽하게 분포) |
| 용도 | |
| 목공 | 거친 표면 다듬기, 모서리 다듬기, 마감 처리 |
| 금속 가공 | 녹 제거, 표면 정리, 용접 자국 제거 |
| 자동차 수리 | 페인트 제거, 퍼티 작업, 표면 연마 |
| 가정용 | 페인트 벗기기, 벽면 정리, 간단한 수리 |
| 종류 | |
| 유리 사포 | 나무 마감에 적합 |
| 석류 사포 | 캐비닛 제작 및 가구에 적합 |
| 산화 알루미늄 사포 | 페인트 제거 및 금속 연마에 적합 |
| 탄화 규소 사포 | 플라스틱, 금속, 유리 연마에 적합 |
| 세라믹 사포 | 고압 작업에 적합 |
| 다이아몬드 사포 | 연마재 중 가장 강력함 |
2. 역사
사포 사용에 대한 가장 오래된 기록은 13세기 중국에서 찾아볼 수 있으며, 당시에는 조개껍데기, 씨앗, 모래 등을 천연 검을 이용해 양피지에 붙여 사용했다.[2][3] 이 외에도 고대에는 상어 가죽이나 쇠뜨기 같은 특정 식물 등 다양한 천연 재료가 연마에 활용되었다.[4] 근대에 들어 1833년 런던에서 존 오키가 유리를 이용한 사포를 개발하여 대량 생산의 길을 열었으며, 이는 기존의 모래보다 더 효과적인 연마 성능을 보였다.[5] 20세기 초인 1921년에는 미국의 3M사에서 탄화 규소와 방수 재료를 사용하여 물과 함께 사용할 수 있는 현대적인 습식 및 건식 사포를 발명하여 기술 발전에 크게 기여했다.[6]
2. 1. 한국에서의 역사
사포의 사용에 대한 최초의 기록은 13세기 중국에서 찾아볼 수 있다. 당시에는 부서진 조개, 씨앗, 모래 등을 천연 검을 이용해 양피지에 붙여 사용했다.[2][3]상어의 피부(플라코이드 비늘) 역시 연마재로 활용되었으며, 실러캔스의 거친 비늘은 코모로의 원주민들이 비슷한 용도로 사용했다.[4] 일본에서는 삶아서 말린 쇠뜨기 식물을 사포보다 더 고운 표면을 만드는 전통적인 연마재로 사용하기도 했다.
현대적인 유리 사포는 1833년 런던에서 존 오키가 처음 만들었다. 그의 회사는 대량 생산을 가능하게 하는 새로운 접착 기술과 공정을 개발했다. 유리 프릿은 날카로운 입자를 가지고 있어 연마에 효과적이지만, 일반적인 모래 입자는 둥글기 때문에 연마재로는 적합하지 않다. 과거에는 값싼 사포가 유리 사포로 둔갑하여 판매되기도 했는데, 1688년에 출판된 ''A Treatise of Japaning and Varnishingeng''에서 스토커와 파커는 이러한 문제점을 지적하기도 했다.[5]
1921년에는 미국의 3M사에서 탄화 규소 입자와 방수 접착제, 방수 뒷면을 사용한 새로운 사포를 발명했다. 이는 '습식 및 건식' 사포로 알려졌으며, 물과 함께 사용할 수 있다는 특징이 있다. 물은 윤활제 역할을 하여 연마 과정에서 발생하는 입자가 사포 표면을 막는 것을 방지해준다. 이 기술은 처음에는 자동차 도색을 다시 하는 작업에 주로 사용되었다.[6]
3. 종류
사포는 연마하려는 대상이나 작업 목적에 따라 다양한 기준으로 분류된다. 주요 분류 기준으로는 연마재의 종류와 입자 크기(입도), 물과 함께 사용할 수 있는지 여부(내수성), 뒷면 재질(기재) 등이 있다.
사포 뒷면에는 숫자가 적혀 있는데, 이는 연마 입자의 크기, 즉 입도를 나타낸다.[19] 숫자가 작을수록 입자가 굵어 표면을 거칠게 갈아내고, 숫자가 클수록 입자가 고와 표면을 부드럽게 다듬는 데 사용된다. 한국에서는 이 숫자에 '방'이라는 단위를 붙여 부르기도 한다. 일반적으로 거친 사포(낮은 숫자)로 시작하여 점차 고운 사포(높은 숫자)로 바꾸어 가며 작업하는 것이 일반적이다. 입도에 따라 굵은 눈, 중간 눈, 고운 눈, 극세 눈 등으로 나누기도 하며, 각기 다른 용도에 사용된다.[17] (자세한 내용은 입자 크기 (입도) 문단 참고)
또한, 물과 함께 사용할 수 있는지에 따라 내수성 제품과 비내수성 제품으로 나뉜다. 내수성 사포는 '내수 페이퍼'라고도 불리며, 물을 묻혀 사용하는 습식 연마가 가능하여 주로 금속 연마에 많이 쓰인다. 비내수성 사포는 건조한 상태에서만 사용해야 하며, 주로 목공 작업 등에 사용된다. 천을 기재로 사용한 사포는 대부분 내수성이며 내구성이 좋아 전동 샌더 등 동력 공구에 사용되기도 한다. (자세한 내용은 내수성 문단 참고)
이 외에도 연마재의 종류에 따라 금속용, 목공용, 합성 수지용 등으로 분류되며, 그물과 같이 생긴 메쉬형 사포도 있어 연마 시 발생하는 찌꺼기가 잘 막히지 않는 장점을 가진다. (자세한 내용은 연마재, 기재 문단 참고)
사포는 주로 재료 표면의 녹이나 불필요한 도료 등을 제거하거나, 넓은 면을 깎아 매끄러운 곡면을 만들거나 다듬는 데 사용된다. 필요한 크기로 잘라서 사용하며, 표면의 연마재가 마모되면 교체하는 소모품이다. 비록 이름에 '줄'이 포함되어 있지만, 주된 기능은 연삭보다는 연마에 가까워 숫돌과 유사한 목적을 가진다.
3. 1. 연마재
연마재는 사포의 성능을 결정하는 핵심 요소로, 연마 대상의 표면을 깎아내거나 다듬는 역할을 한다. 사포는 연마재 입자를 종이, 천, 가황 섬유, 플라스틱 필름과 같은 기질(substrate)에 부착하여 만들어진다.[10] 연마재 입자의 크기는 매우 거친 것(약 2mm)부터 마이크로미터 수준의 매우 고운 것까지 다양하다. 코팅된 연마재에 대한 국제 표준은 ISO 6344로 규정되어 있다.사포에 사용되는 연마재의 종류는 매우 다양하며, 각 연마재는 고유한 특성을 가지고 있어 용도에 맞게 선택된다. 대표적인 연마재로는 산화 알루미늄, 탄화 규소, 가넷, 에머리 등이 있으며, 다이아몬드와 같은 초경질 연마재도 특수한 용도로 사용된다. (자세한 내용은 아래 문단 참고)
특수한 형태의 연마 도구로 크로커스 천(crocus clotheng)이 있는데, 이는 사포와 유사하지만 연마재 입자를 부착하는 대신 매우 미세한 산화철 분말을 묻혀 사용한다. 주로 금속이나 보석의 최종 광택 작업에 사용된다.[10]
3. 1. 1. 주요 연마재
사포에 사용되는 연마재의 종류는 다양하며, 각각의 특성과 용도에 따라 선택된다. 주요 연마재는 다음과 같다.
- 산화 알루미늄: 현대에 가장 널리 사용되는 연마재이다. 다양한 입자 크기로 제공되며 가격이 저렴한 편이다. 금속(예: 자동차 차체 수리)이나 목재 등 여러 재료에 사용할 수 있다.
- 탄화 규소: 매우 단단한 입자로, 거친 입자부터 매우 고운 입자(마이크로그릿)까지 다양하게 사용된다. 주로 물과 함께 사용하는 습식 연마에 쓰인다.
- 가넷: 주로 목공 작업에 사용되는 천연 연마재이다.
- 에머리: 주로 금속을 연마하거나 광택을 내는 데 사용된다.
- 알루미나-지르코니아: 산화 알루미늄과 산화 지르코늄의 합금으로, 기계 연삭과 같이 많은 힘이 가해지는 작업에 사용된다.
- 산화 크롬(III): 매우 고운 입자(마이크로미터 수준)를 가진 연마재로, 정밀한 연마 작업에 사용된다.
- 다이아몬드: 가장 단단한 연마재로, 단단한 금속, 세라믹, 유리 등을 마무리하고 광택을 내는 데 사용된다.
- 세라믹 산화 알루미늄: 높은 압력이 필요한 연마 작업에 사용되며, 코팅 연마재와 결합 연마재(숫돌 등) 양쪽 모두에 쓰인다.
과거에는 유리나 부싯돌도 연마재로 사용되었으나, 현재는 거의 사용되지 않는다.
연마재 입자가 단단할수록 히코리, 피칸, 웬지와 같은 단단한 목재나 화강암 같은 단단한 재료를 연마하기에 더 효과적이다. 사포는 연마재에 건조 윤활제를 첨가하여 "스테아레이트 처리"되기도 하는데, 이는 연마 시 발생하는 찌꺼기가 사포 표면에 달라붙는 것을 막아 사포의 수명을 늘리는 데 도움을 준다. 특히 마감재나 페인트 층을 샌딩할 때 유용하다.
3. 2. 기재
사포의 기재는 연마재를 붙여 지지하는 부분으로, 접착제, 연마 입자의 도포 방식(코팅), 내수성 여부 등이 중요한 요소이다. 기재의 종류와 특성에 따라 사포의 성능과 용도가 달라진다.연마재를 기재에 고정시키는 데는 다양한 접착제가 사용된다. 전통적으로 사용된 가죽아교는 열에 약하고 방수 기능이 없어 기계 작업이나 습식 연마에는 한계가 있다. 현재는 내열성과 내수성이 뛰어난 레진 본드가 널리 사용되며, 특히 방수 사포(습식/건식 사포)는 레진 본드와 방수 처리된 기재를 사용한다.[20]
연마 입자가 기재에 도포된 밀도에 따라 다음과 같이 구분된다.[20]
- '''클로즈드 코트'''(closed coat): 기재 표면의 약 90~95%가 연마 입자로 덮여 있는 방식이다. 입자 밀도가 높아 연마력이 강하며, 손 사포질이나 단단한 재료 연마에 적합하다.
- '''오픈 코트'''(open coat): 기재 표면의 약 50~70% 정도만 연마 입자로 덮여 있다. 입자 사이의 간격이 넓어 연마 시 발생하는 찌꺼기가 쉽게 배출되어 사포가 막히는 현상이 적고 유연성이 좋다. 주로 부드러운 재료 연마에 사용된다.
사포는 물과 함께 사용할 수 있는지 여부에 따라 내수성과 비내수성으로 나뉜다.
- '''내수 사포'''(Waterproof sandpaperseng 또는 wet/dry sandpaperseng)는 물이나 연마용 오일과 함께 사용하는 습식 연마가 가능하다. 습식 연마는 분진 발생을 줄이고 연마면을 더 매끄럽게 마무리할 수 있으며, 특히 금속 연마에 효과적이다. 또한 연마 과정에서 발생하는 찌꺼기가 물에 씻겨 나가 사포 막힘을 줄여준다.[21]
- 비내수성 사포는 건식 연마 전용으로, 주로 목공 작업 등에 사용된다.
그물 구조의 기재를 사용한 '''메쉬형 사포'''도 있다. 일반 사포보다 구조적으로 막힘이 훨씬 적어 연마 찌꺼기를 쉽게 털어내고 사용할 수 있다는 장점이 있다.
3. 2. 1. 주요 기재
사포의 뒷면 재료(백킹, backing)로는 종이 외에도 천(면, 폴리에스터, 레이온), PET 필름, "섬유", 고무 등이 사용된다. 각 재료는 특성과 용도에 따라 선택된다.
- 종이: 가장 일반적으로 사용되는 뒷면 재료이다. 무게에 따라 등급이 나뉜다.
- 천: 면, 폴리에스터, 레이온 등이 사용되며, 종이보다 내구성이 뛰어나 사포 디스크나 벨트 형태의 제품에 주로 사용된다. 천 역시 무게에 따라 등급이 구분된다.
- PET 필름: 아주 고운 입자(그릿, grit)를 사용하는 정밀한 연마 작업에 사용된다.
- 섬유: 여러 겹의 고분자 함침 종이로 만들어진 가황 섬유는 매우 강한 내구성이 필요한 작업에 적합한 뒷면 재료이다.
뒷면 재료의 무게는 일반적으로 문자로 표시되며, 재료 종류에 따라 다른 체계를 사용한다.
| 재료 | 등급 |
|---|---|
| 종이 | A → F (A가 가장 가볍고 F가 가장 무거움) |
| 천 | J → M (J, X, Y, T, M 순서로 무거워짐) |
뒷면 재료의 유연성도 중요한 요소이다. 유연한 뒷면은 사포가 작업 대상의 불규칙한 굴곡을 따라 잘 밀착되도록 해주며, 상대적으로 뻣뻣한 뒷면은 평평하거나 규칙적인 곡면을 연마하는 데 더 적합하다.
뒷면 재료가 더 튼튼하고 단단할수록 나무 등을 사포질하기 용이하며 연마 속도도 빨라진다. 하지만 동시에 사포 자체의 마모도 빨라지고, 연마된 표면이 더 거칠어지는 경향이 있다. 사포의 뒷면은 종이에 직접 연마재를 붙이는 방식 외에도, 연마 벨트나 디스크처럼 사포를 움직이기 위한 별도의 지지 구조를 형성하기도 한다.
3. 3. 접착제
연마재를 종이나 천과 같은 기재(뒷면 재료)에 붙이기 위해 다양한 종류의 접착제가 사용된다. 전통적으로 가죽아교가 사용되어 왔지만, 이 접착제는 기계 작업 시 발생하는 열에 약하고 방수 기능이 없다는 단점이 있다.오늘날에는 합성 수지 계열의 접착제가 널리 쓰인다. 특히 물을 사용하여 연마할 수 있는 내수성 사포(습식/건식 사포)는 방수 처리된 기재와 함께 방수 기능이 있는 합성 수지 접착제를 사용한다.[21] 천을 기재로 사용한 사포는 대부분 내수성이며, 강력한 접착제로 만들어져 전동 샌더와 같은 동력 공구에 장착하여 사용하는 데 적합하다.
3. 4. 입자 크기 (입도)
입자 크기, 또는 입도는 사포에 코팅된 연마재 입자의 크기를 나타내는 지표이다. 이 입자 크기에 따라 사포의 거칠기가 결정되며, 연마 작업의 종류와 마무리 수준에 맞는 사포를 선택하는 기준이 된다.[19] 일반적으로 사포 뒷면에 숫자로 표기되는데, 숫자가 작을수록 입자가 굵어 거친 연마에 사용되고, 숫자가 클수록 입자가 고와 미세한 연마나 마무리 작업에 사용된다.
입자 크기를 측정하고 표기하는 방식에는 여러 표준이 존재한다. 이 표준들은 평균 입자 크기와 허용 오차 범위를 규정한다. 가장 널리 사용되는 표준은 다음과 같다.
- ISO 6344: 코팅 연마재에 대한 국제 표준으로, 유럽 연마재 생산자 연맹(Federation of European Producers of Abrasives|FEPAeng)의 "P" 등급과 동일하다.[16] 사포에는 'P'와 숫자를 함께 표기한다 (예: P220).
- CAMI: 미국 코팅 연마재 제조업체 협회(Coated Abrasive Manufacturers Institute|CAMIeng, 현재 통합 연마재 제조업체 협회의 일부)에서 사용하는 표준이다. 주로 숫자만으로 표기한다 (예: 220).
- 일본 공업 규격 (JIS): 일본에서 사용되는 표준이다.
- 미크론 등급: 매우 미세한 입자를 나타낼 때 사용된다.
입자 크기는 특정 면적(예: 제곱인치)의 필터를 통과할 수 있는 연마재의 양을 기준으로 측정되기도 한다.[15][22] 하지만 일부 저가형 사포의 경우, 이러한 표준 표기 없이 단순히 "거친", "중간", "고운" 등으로만 표시하는 경우도 있다.
한국에서는 주로 숫자로 입도를 표시하며, 숫자에 '방'이라는 단위를 붙여 부르기도 한다. 입도에 따른 구체적인 분류와 용도는 아래 문단에서 더 자세히 설명한다.
3. 4. 1. 입도에 따른 분류 (한국)
사포의 뒷면에는 숫자로 연마 입자의 크기, 즉 입도를 표시한다.[19] 이 숫자가 작을수록 입자가 굵어 거칠게 갈아내고, 숫자가 클수록 입자가 고와 표면을 부드럽게 다듬을 수 있다. 한국에서는 이 숫자에 '방'이라는 단위를 붙여 부르기도 한다. 일반적으로 연마 작업 시에는 거친 사포(낮은 숫자)로 시작하여 점차 고운 사포(높은 숫자)로 바꾸어 가며 마무리한다.
입도 표기에는 여러 표준(미국 CAMI, 유럽 FEPA 'P' 등급 등)이 있지만, 한국에서는 일반적으로 숫자로 표시된 입도를 보고 용도에 맞는 사포를 선택한다. 입도에 따른 대략적인 분류와 주요 용도는 다음과 같다.[17]
- '''굵은 눈''' (#40 ~ #100)
- 표면이 거친 재료를 다듬거나 샌딩할 때 사용한다.
- 기존의 도장을 벗겨내는 작업에 주로 사용한다.
- 재료의 형태를 크게 가공하거나 거칠게 다듬을 때 적합하다.
- '''중간 눈''' (#120 ~ #240)
- 거친 재료에 도장을 하기 전 표면을 정리하는 샌딩 작업에 사용한다.
- 표면에 생긴 울퉁불퉁한 녹을 제거하거나, 냄비 등에 눌어붙은 자국을 연마하여 제거하는 데 사용한다.
- '''고운 눈''' (#280 ~ #800)
- 도장을 하기 전 밑작업으로 표면을 매끄럽게 다듬을 때 사용한다. (#280 ~ #400)
- 덧칠을 하기 전에 기존 칠과의 접착력을 높이기 위한 밑작업에 사용한다. (#400 ~ )
- '''극세 눈''' (#1000 ~ )
- 매우 매끄러운 마무리가 필요할 때 물을 묻혀 사용하는 물 사포질(습식 연마)에 사용한다.
- 금속, 합성 수지, 돌 등의 표면을 연마하여 광택을 내는 데 사용한다.
- 덧칠 시 더욱 고운 표면을 만들기 위한 밑작업이나 금속 표면의 오염, 얇은 녹 등을 제거하는 데 사용한다.
3. 5. 내수성
사포는 내수성 유무에 따라 크게 두 가지 종류로 나눌 수 있다.내수성 사포는 내수 페이퍼(Waterproof sandpapers영어 또는 wet/dry sandpapers영어)라고도 불린다. 이름에서 알 수 있듯이 물이나 기름과 같은 윤활제를 함께 사용하여 연마 작업을 할 수 있는 사포이다.[11][12] 연마할 표면을 물에 적신 상태로 작업하는 습식 연마가 가능하며, 주로 금속 연마에 많이 사용된다. 습식으로 사용하면 연마 과정에서 발생하는 미세한 입자(가루)들이 물에 씻겨 나가 사포의 연마 입자 사이가 막히는 현상을 줄일 수 있어 더 효과적이다.[21] 내수성 사포는 일반적으로 방수 처리된 뒷면 재질과 레진 계열의 강력한 접착제를 사용하여 만들어진다. 건조한 상태에서는 거친 표면을 빠르게 갈아내는 데 사용하고, 젖은 상태에서는 보다 부드럽고 매끈한 반광택 마감 처리를 할 수 있다.[11][12] 특히 자동차 도장 전 차체 표면을 다듬는 작업처럼 매우 고운 마감이 필요할 때 유용하게 사용된다.[11][12]
반면, 비내수성 사포는 물에 닿으면 종이가 쉽게 손상되거나 접착력이 약해질 수 있으므로, 반드시 건조한 상태에서만 사용해야 한다. 주로 목공 작업에 많이 쓰인다. 전통적으로 사용되던 가죽아교를 접착제로 사용한 사포는 내수성이 없을 뿐만 아니라, 기계 샌딩 시 발생하는 열에 약한 단점이 있다.
천을 뒷면 재질로 사용한 사포(연마포)는 종이 사포에 비해 내구성이 뛰어나며, 대부분 내수성을 가지고 있다. 접착제 또한 강력하여 전동 샌더와 같은 동력 공구에 부착하여 사용하는 경우가 많다. 작업 중 연마 찌꺼기로 인해 막히더라도 가볍게 두드리면 쉽게 털어낼 수 있는 장점이 있다.
3. 6. 형태
사포는 다양한 모양과 크기로 제공된다.- 시트: 일반적으로 약 22.86cm × 약 27.94cm 크기이지만, 다른 크기도 있다. 손으로 사용하거나 사포 홀더에 끼워 사용한다.
- 벨트: 일반적으로 뒷면이 천으로 되어 있으며, 다양한 벨트 샌더에 맞게 여러 크기로 제공된다. 넓은 면적을 빠르고 효율적으로 연마하는 데 사용된다.
- 디스크: 다양한 디스크 샌더 및 랜덤 오비탈 샌더 모델에 맞게 제작된다. 일부 샌더 모델의 경우 집진을 위해 구멍이 뚫려 있을 수 있다. 부착 방식에는 뒷면에 접착제가 발라져 있는 감압성 접착제(PSA) 방식과 후크 앤 루프(벨크로와 유사) 방식이 있다. 특히 디스크 형태의 사포에는 퀵 체인지 시스템이 사용되기도 한다. 이는 플라스틱 또는 금속 허브에 나사산이 있어 샌더나 그라인더, 또는 드릴에 장착된 맨드릴에 직접 결합하는 방식이다. 필요할 때 디스크를 빠르게 교체할 수 있는 장점이 있으며, 크기는 50mm부터 다양하다.
- 롤: 긴 띠 형태로 말려 있으며, 필요한 만큼 잘라서 사용할 수 있다. 많은 시공업자들에게 "셔그 롤"로 알려져 있다.
- 스펀지: 유연한 스펀지에 연마재가 코팅된 형태로, 굴곡진 면이나 좁은 공간, 모서리 등을 연마하는 데 편리하다.
4. 사용처 및 사용 방법
사포는 물체의 거친 면을 갈아내어 부드럽게 만들거나 표면을 다듬는 데 주로 사용된다. 사용하는 대상이나 목적, 원하는 결과에 따라 다양한 종류의 사포를 선택하고 여러 가지 방법으로 활용할 수 있다.
4. 1. 주요 사용처
사포는 물체의 거친 면을 갈아내어 부드럽게 만들거나, 표면의 녹이나 불필요한 도료 등의 피막을 제거하는 데 주로 사용된다. 비교적 넓은 범위의 연마에 적합하며, 매끄러운 곡면을 만들거나 표면을 다듬는 용도로도 쓰인다.사용하는 재료나 목적에 따라 다양한 종류의 사포가 활용된다.
- 목공: 주로 비내수성 사포를 사용하여 목재 표면을 다듬거나 도장 전 밑작업을 한다.
- 금속 가공: 녹 제거, 용접 부위 정리, 표면 광택 작업 등에 사용된다. 특히 물을 사용하며 작업하는 습식 연마에는 내수성 사포(Waterproof sandpapers|내수 페이퍼eng 또는 wet/dry sandpapers|습건식 사포eng)가 주로 쓰인다. 내수성 사포는 전동 샌더와 같은 동력 공구에 장착하여 사용되기도 한다.
- 도장: 기존 도료를 벗겨내거나, 새로 칠하기 전 표면을 정리하는 밑작업, 덧칠 전 표면을 고르는 작업 등에 활용된다.
- 기타 재료: 합성 수지나 돌 등의 표면을 매끄럽게 하거나 광택을 내는 데에도 사용된다.
사포는 연마재 입자의 굵기(입도)에 따라 거칠기가 다르며, 이는 숫자로 표시된다. 숫자가 작을수록 거칠고, 클수록 고와진다. 입도에 따른 주요 용도는 다음과 같다.
| 구분 | 번호 (#) | 주요 용도[17] |
|---|---|---|
| 굵은 눈 | #40 ~ #100 | 거친 재료의 샌딩, 도장 벗겨내기, 재료의 거친 가공 |
| 중간 눈 | #120 ~ #240 | 거친 재료 도장 전 샌딩, 울퉁불퉁한 녹 제거, 냄비 등의 눌어붙음 제거 |
| 고운 눈 | #280 ~ #800 | 도장 전 밑작업 (#280~#400), 덧칠 시 밑작업 (#400~) |
| 극세 눈 | #1000 ~ | 매끄러운 마무리가 필요한 물 연마, 금속·수지·돌 등의 광택 작업, 덧칠 시 밑작업, 금속 오염 및 얇은 녹 제거 |
이 외에도 메쉬형 사포는 연마 시 발생하는 찌꺼기가 잘 끼지 않아 편리하게 사용할 수 있다.
4. 2. 사용 방법
연마하려는 대상물의 표면에 사포의 연마면을 대고 문지르듯이 사용한다.
미리 평평하게 만든 받침대(나무 조각이나 전용 고정구)에 사포를 붙여 사용하면 넓은 면을 고르게 연마하는 데 도움이 된다. 반대로 가늘게 잘라서 사용하면 공예나 모형 제작 등 좁거나 세밀한 부분을 연마하기 좋다.
입자가 고운 내수성 사포는 물이나 기름, 그리스 등으로 표면을 적시면서 연마하는 물 연마를 하면 더욱 매끄러운 표면을 얻을 수 있다. 이때 필요에 따라 분말이나 페이스트 형태의 연마재(컴파운드)를 함께 사용하기도 한다.
전동 공구에 사포를 장착하여 사용하면 고속으로 움직여 작업 효율을 크게 높일 수 있다. 특히 디스크 형태의 사포에는 퀵 체인지 시스템이 적용되기도 한다. 이는 플라스틱이나 금속 허브에 나사산을 만들어 샌더, 그라인더 또는 드릴 등에 직접 연결하거나 전용 맨드릴에 장착하는 방식이다. 필요할 때 디스크를 빠르게 교체할 수 있다는 장점이 있으며, 디스크 크기는 50mm부터 다양하다.
5. 한국의 관련 표준 및 규격
사포의 입자 크기를 나타내는 표준으로는 여러 가지가 있다. 유럽 연마재 생산자 연맹(FEPA)의 "P" 등급은 국제 표준인 ISO 6344와 동일하게 사용된다.[22] 또한, 일본 산업 표준 위원회(JIS)에서 정한 표준도 참고할 수 있다.[22]
6. 기타
사포는 사용할 때 필요한 크기로 잘라 쓰며, 표면의 연마재가 마모되면 수명이 다하는 소모품이다.[17] 천에 연마재를 붙인 것은 종이 사포보다 내구성이 좋고, 막혔을 때 두드려서 깎인 찌꺼기를 일부 털어낼 수 있지만, 연마재 자체가 마모되면 역시 수명이 다한다.[17]
메쉬형 사포도 있는데, 이는 천 사포의 일종으로 분류되기도 하며 일반 사포보다 막힘이 훨씬 적다는 장점이 있다. 손으로 두드리는 것만으로도 연마재 틈새에 낀 가공 찌꺼기를 쉽게 제거할 수 있어 효율적이다.[17]
사포는 이름에 '줄'이 들어가지만 실제 주요 용도는 연삭보다는 연마에 가까우며, 그런 의미에서는 숫돌과 유사한 도구로 볼 수 있다.[17]
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