실리콘고무
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1. 개요
실리콘 고무는 -100°C에서 300°C의 넓은 온도 범위에서 작동하며, 유기 고무보다 반복 굴곡, 인열 강도, 열전도율이 우수한 탄성체이다. 1940년대에 최초로 개발되어, 자동차, 전자, 의료, 식품, 건축 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용된다. 폴리실록산을 주성분으로 하며, 경화 과정을 거쳐 고체 형태로 만들어진다. 실리콘 고무는 화학적 안정성이 높고 생체 적합성이 뛰어나, 극한 환경에서도 사용 가능하며, 3D 프린팅 기술에도 활용된다.
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실리콘고무 | |
---|---|
개요 | |
종류 | 엘라스토머 |
조성 | 실리콘 |
온도 저항 | -55°C ~ 300°C (-67°F ~ 572°F) |
특징 | |
내열성 | 우수 |
내후성 | 우수 |
내한성 | 우수 |
전기 절연성 | 우수 |
내약품성 | 보통 |
기계적 강도 | 약함 |
가공성 | 좋음 |
용도 | 전기 절연 부품 자동차 부품 의료용 부품 식품 용기 |
상세 정보 | |
주쇄 | Si-O-Si 결합 |
성형 방법 | 압출 성형 사출 성형 캘린더 성형 트랜스퍼 성형 |
가교 방법 | 부가 반응 축합 반응 과산화물 가교 |
장점 | 넓은 사용 온도 범위 우수한 내후성 우수한 전기 절연성 생리적 불활성 |
단점 | 낮은 인장 강도 및 인열 강도 |
용도 예시 | 오링 가스켓 키보드 전선 피복 의료용 튜브 유방 보형물 |
2. 역사
실리콘 엘라스토머는 전기 모터와 발전기의 더 나은 절연 재료를 찾는 과정에서 개발되었다. 당시 최첨단 재료는 수지 함침 유리 섬유였다. 유리는 내열성이 매우 높았지만, 페놀 수지는 새로운 소형 전기 모터에서 발생하는 더 높은 온도를 견딜 수 없었다. 코닝과 제너럴 일렉트릭(GE)의 화학자들은 수지 결합제로 사용할 내열성 재료를 연구하던 중 최초의 실리콘 중합체를 합성하여 이들이 잘 작동한다는 것을 증명했고, 상업적 생산 방법을 찾았다.
실리콘 고무는 -100°C에서 300°C의 넓은 온도 범위에서 정상 작동이 가능하다. 인장 강도가 낮고 마모 및 찢어짐에 약하지만, 신율, 크리프, 반복 굴곡, 인열 강도, 압축 영구 변형 등의 특성은 극한 온도에서 유기 고무보다 우수하다. 따라서 높은 열 응력이나 영하의 온도에서 초기 형태와 기계적 강도를 유지해야 하는 산업 현장에서 주로 사용된다.[10][11][12][13]
코닝은 다우 케미컬과 합작 투자하여 1943년에 다우 코닝을 설립, 이 새로운 종류의 재료를 생산했다. 당시 전쟁 관련 사용 사례로는 B29의 과급기용 가스켓과 탐조등 렌즈 지지대가 있었다.[8]
새로운 실리콘 제품의 고유한 특성이 더 자세히 연구되면서, 더 광범위한 사용 가능성이 예측되었고, GE는 1947년에 실리콘 생산을 위한 자체 공장을 열었다. GE 실리콘은 2006년에 모멘티브 퍼포먼스 머티리얼즈에 매각되었다. 바커 케미 또한 1947년에 유럽에서 실리콘 생산을 시작했다. 신에츠 화학은 1953년에 실리콘 대량 생산을 시작했다.[9]
3. 특성
실리콘은 다른 대부분의 고무보다 기체에 대해 투과성이 높아 일부 분야에서는 사용이 제한된다.
실리콘 고무는 화학적으로 안정되어 있어 접촉하는 물질(피부, 물, 혈액, 활성 성분 등)에 영향을 미치지 않는다.[14]
3. 1. 유기 고무와의 비교
유기 고무는 탄소-탄소 골격을 가지고 있어 오존, 자외선, 열 및 기타 노화 요인에 취약하다. 반면 실리콘 고무는 실리콘-산소(Si-O) 골격을 가지므로 이러한 요인에 잘 견딜 수 있어 극한 환경에서 선호되는 탄성체 중 하나이다.[14] 실리콘 고무는 대부분의 화학 물질과 반응하지 않고 생물학적 과정에 참여하지 않는 불활성 물질이므로, 의료 임플란트를 포함한 많은 의료 분야, 유아용품 및 식품 접촉에 사용될 수 있다.[14]
속성 | 값 |
---|---|
경도, 쇼어 경도 A | 25–90 |
인장 파괴 응력, 극한 | 200psi ~ 1500psi |
파단 후 신장률, % | 최대 700% 이상 |
밀도 | 0.95g/cm3 이상 이하로 배합 가능 |
3. 2. 구조

폴리실록산은 주사슬이 C-C 단위 대신 Si-O-Si 단위로 구성되어 있다는 점에서 다른 고분자와 다르다. 큰 결합각과 결합 길이는 폴리실록산을 폴리에틸렌과 같은 기본적인 고분자보다 더 유연하게 만든다. C-C 주사슬 단위는 결합 길이가 1.54Å이고 결합각은 112°인 반면, Si-O 주사슬 단위는 결합 길이가 1.63Å이고 결합각은 130°이다. 폴리실록산의 고분자 세그먼트는 더 멀리 이동하고 쉽게 형태를 바꿀 수 있어 유연한 재료를 만든다. 폴리실록산은 실리콘-산소 결합을 끊는 데 더 많은 에너지가 필요하기 때문에 더 안정적이고 화학적으로 덜 활성적이다. 실리콘은 탄소와 같은 전자 결합 구성을 갖는 동족체이지만, 탄소 화합물의 실리콘 유사체는 일반적으로 다른 특성을 나타낸다. 6개의 양성자와 6개의 중성자를 가진 탄소와 14개의 양성자와 14개의 중성자를 가진 실리콘 사이의 총 전하와 질량 차이는 전자층을 추가하고 이들의 차폐 효과는 두 원소 사이의 전기 음성도를 변화시킨다. 예를 들어 폴리실록산의 실리콘-산소 결합은 구조적으로 유사한 고분자인 폴리옥시메틸렌의 탄소-산소 결합보다 훨씬 더 안정적이다. 이 차이는 부분적으로 Si-O 결합을 끊는 데 필요한 에너지인 더 높은 결합 에너지 때문이며, 폴리옥시메틸렌이 분해되어 휘발성이 있고 분해를 촉진하는 포름알데히드가 방출되지만, 실리콘을 포함하는 실리콘 분해 생성물은 휘발성이 덜하다.[16]
4. 경화
실리콘 고무는 미경화 상태에서 점성이 있는 액체 또는 젤 형태이다. 경화, 가황, 촉매 과정을 통해 고체로 변환된다. 일반적으로 2단계 공정으로 제조되며, 후경화 공정을 거친다. 사출 성형 또는 3D 프린팅으로 성형할 수 있다.
4. 1. 경화 시스템
실리콘 고무는 미경화 상태에서 점성이 강한 젤 또는 액체이며, 이를 고체로 만들기 위해 경화, 가황, 촉매 과정을 거친다. 실리콘 고무는 백금 촉매 경화 시스템, 축합 경화 시스템, 과산화물 경화 시스템, 옥심 경화 시스템으로 경화될 수 있다.
- 백금 촉매 경화 시스템: "부가 반응" 시스템이라고도 불리며, 수소화물 및 비닐기가 함유된 실록산 폴리머가 백금 배위 착물 촉매 존재 하에 반응하여 에틸기 브릿지를 형성한다.[1] 이 반응은 부산물을 생성하지 않으며, 빠른 경화가 가능하다는 장점이 있다.[2] 그러나 주석, 황, 아민 화합물에 의해 경화가 저해될 수 있다.[2]
- 축합 경화 시스템: 일액형 (RTV, 상온 가황) 또는 이액형 시스템이 있다.[3]
- '''일액형(RTV) 시스템''': 주변 습기에 노출되면 가교제가 가수 분해되어 수산기(실라놀) 그룹이 생성된다. 실라놀은 추가적인 축합 반응을 통해 경화된다. 실온에서 자체 경화되며, 다른 화학 물질에 의해 쉽게 억제되지 않는다. 하지만 일부 플라스틱이나 금속에 의해 영향을 받을 수 있다. 알콕시 경화 시스템(메틸 트리메톡시 실란), 아세톡시 경화 시스템(메틸 트리아세톡시실란) 등 다양한 가교제가 사용되며, 경우에 따라 추가적인 축합 촉매(유기 티타네이트, 디부틸 주석 디라우레이트(DBTDL))가 사용된다. 아세톡시 주석 축합은 가장 오래된 경화 방법 중 하나이며, 가정용 욕실 코킹에 사용된다.[4]
- '''이액형 시스템''': 가교제와 축합 촉매가 한 부분에, 중합체와 필러(발연 실리카) 또는 안료가 다른 부분에 포장되어 있다. 두 부분을 혼합하면 경화가 시작된다.[5]
축합 경화 시스템은 배관 및 건물 건설에서 실런트 및 코킹제, 폴리우레탄, 에폭시 및 폴리에스터 수지, 왁스, 석고 및 납과 같은 저융점 금속 주조용 금형으로 사용된다.
- 과산화물 경화 시스템: 유기 과산화물을 사용하여 경화시킨다. 디큐밀 과산화물(아세토페논, 2-페닐-2-프로판올), 2,4-디클로로벤조일 과산화물(2,4-디클로로벤조산, 1,3-디클로로벤젠) 등이 사용된다. 부산물이 발생할 수 있어 식품 접촉 및 의료용으로는 후경화 처리가 필요하다.

5. 종류
실리콘 고무는 증기 저항성, 금속 검출 가능, 높은 인열 강도, 극한 고온, 극한 저온, 전기 전도성, 화학/오일/산/가스 저항성, 낮은 연기 배출 및 난연성 등 다양한 특수 등급과 형태로 제공된다. 다양한 충전제를 실리콘 고무에 사용할 수 있지만, 대부분은 보강성이 없어 인장 강도를 낮춘다.
실리콘 고무는 쇼어 A 또는 IRHD로 표현되는 10에서 100 사이의 다양한 경도 수준으로 제공되며, 숫자가 높을수록 더 단단한 화합물이다. 또한 사실상 모든 색상으로 제공되며 색상 일치가 가능하다.
6. 응용 분야
실리콘 고무는 그 특성으로 인해 매우 광범위한 용도로 사용된다.[17] 씰제, 보호용 부품, 암형(몰드) 등 다양한 분야에서 널리 사용된다.
- 보호 부품: 계산기, 디지털 오디오 플레이어 등의 케이스에 사용된다.
- 스포츠용: 수영 귀마개, 수영모 등에 사용된다.
- 조리용: 냄비 받침, 냄비 손잡이, 케이크 틀 등에 사용된다.
6. 1. 자동차
실리콘고무는 엔진 개스킷, 씰, 호스, O-링, 진동 방지 부품, 점화 케이블 절연 등에 사용된다.6. 2. 전자
실리콘 고무는 전자 분야에서 키패드[1], 커넥터, 절연체, 케이블, 전선 코팅, 전자 부품 보호 등에 사용된다. 특히 한국에서는 반도체 및 디스플레이 제조 공정에서 고순도 실리콘 고무 튜브 및 시트가 필수적으로 사용된다.6. 3. 의료
생체에 미치는 영향이 적고, 체액에 닿아도 변질되기 어렵다는 특성 때문에 의료 분야에서 탄성 재료나 섬유 재료로 이용된다. 전자는 풍선 카테터에, 후자는 기체 투과성이 좋다는 점에서 인공 심폐기 막으로도 활용된다. 치과 의료 등의 본뜨기제, 미용 성형 수술의 충전제 등에도 사용된다.[1]6. 4. 식품
실리콘 고무는 식품 접촉에 안전하여 조리 도구, 베이킹 틀, 식품 용기, 젖병 꼭지 등에 사용된다. 내열성과 부드러움을 살려 냄비 받침, 냄비 뚜껑, 케이크 틀 등에도 사용된다.
6. 5. 기타
실리콘고무는 다양한 특성 덕분에 여러 분야에서 널리 사용된다.- 주방용품: 내열성과 부드러움을 살려 냄비 받침, 냄비 손잡이, 케이크 틀 등에 사용된다.
- 생활용품: 계산기, 디지털 오디오 플레이어 등의 케이스, 리모컨 버튼 등에 사용된다.
- 의류: 속옷, 스포츠웨어 등에 사용된다.
- 3D 프린팅 소재: 3D 프린팅 소재로도 활용된다.
7. 제조
실리콘 고무를 만들기 위해서는 실리콘 원자를 실리카라는 화합물로부터 분리해야 한다. 이는 대량의 석영 모래를 1800°C까지 가열하여 수행한다. 여기서 실리콘을 메틸 클로라이드와 결합하여 가열하는 여러 공정이 있다. 그런 다음 중합된 실록산인 폴리디메틸실록산으로 증류된다.[15] 폴리디메틸실록산은 이후 중합될 수 있다. 이는 최종 제품의 용도에 따라 다양한 기술을 사용하여 수행된다.[15] 원료 실리콘 화합물은 안료 및 촉매를 포함할 수 있는 원하는 첨가제와 결합된다. 그런 다음 사출 성형, 압출 또는 3D 프린팅된다. 경화는 생산 공정의 최종 단계이다.
실리콘 고무(실리콘 러버)의 원료가 되는 소재 (재료)는 액체 상태로 시판되며, 촉매를 첨가하여 실리콘의 중합 반응을 통해 경화된다. 반응 유형에 따라 부가 반응형과 축합 반응형으로 크게 나뉜다.
참조
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Torsion Fatigue Response of Self-Healing Poly(dimethyl siloxane) Elastomers
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