조립 라인
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1. 개요
조립 라인은 작업자, 공구, 기계 및 부품을 순차적으로 배치하여 제품을 생산하는 방식이다. 헨리 포드는 조립 라인 원칙을 정립했으며, 자동차 생산에 처음 적용되었다. 조립 라인은 생산성 향상에 기여했지만, 노동자의 소외감과 건강 문제를 야기하기도 했다. 한국은 1960년대 이후 조립 라인 방식을 통해 경제 성장을 이루었으며, 최근에는 스마트 팩토리 등 첨단 기술을 도입하여 노동 환경 개선을 시도하고 있다.
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| 조립 라인 | |
|---|---|
| 조립 라인 | |
| 기본 정보 | |
| 정의 | 구성 요소가 추가됨에 따라 제품이 조립되는 제조 공정 |
| 목적 | 대량 생산 및 신속한 조립 작업자들의 단순 반복 작업 분업화 생산성 향상 |
| 역사 | 19세기 후반에 처음 등장 1913년 포드 자동차의 모델 T 생산에 도입되어 널리 알려짐 |
| 초기 형태 | 육류 가공 공장의 컨베이어 시스템 1870년대 시카고 도살장 올리버 에번스의 자동 밀가루 공장 |
| 적용 분야 | 자동차, 가전제품, 컴퓨터 등의 대량 생산 전자제품, 완구, 기계 등 다양한 분야 |
| 특징 | |
| 컨베이어 벨트 | 제품이나 부품을 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동시키는 데 사용 |
| 작업 분할 | 각 작업자는 조립 과정의 특정 단계를 담당 |
| 작업자 | 단순 반복 작업을 수행하며, 특정 기술이나 경험이 필요하지 않을 수 있음 |
| 자동화 | 로봇 및 자동화 장비 도입 증가 추세 작업 속도 및 정확도 향상 |
| 작업 방식 | 이동식 작업 시스템, 로봇 등 다양한 형태 연속 흐름 작업 형태 |
| 문제점 | 작업자의 단조로움 및 소외감 높은 초기 투자 비용 라인 정지 시 전체 생산 차질 발생 가능성 |
| 장점 | |
| 생산 효율성 | 생산 속도 및 생산량 증가 |
| 비용 절감 | 대량 생산으로 인한 생산 단가 절감 |
| 품질 관리 | 표준화된 공정으로 품질 일관성 유지 |
| 단점 | |
| 작업자 | 단조로운 작업으로 인한 불만 증가 가능성 작업자의 창의성 및 자율성 저하 |
| 유연성 | 공정 변경 및 새로운 모델 생산에 어려움 급변하는 시장 요구에 대한 적응력 부족 |
| 초기 투자 비용 | 라인 설치 및 유지 보수에 많은 비용 필요 |
| 개선 및 발전 | |
| 유연 생산 시스템 | 다양한 제품을 생산할 수 있는 시스템 제품 수요 변화에 유연하게 대응 가능 |
| 자동화 및 로봇화 | 생산성 향상 및 인건비 절감 효과 인공지능 및 머신러닝 기반의 자동화 시스템 도입 |
| 각주 | |
| 각주 | Spherion - Assembler Job Description |
2. 개념
산업 혁명 이전에는 대부분의 제조품이 수작업으로 개별 제작되었다. 한 명의 장인 또는 장인 팀이 제품의 각 부분을 만들고, 줄, 칼과 같은 도구를 사용하여 개별 부품을 제작했다. 이들은 부품이 맞고 함께 작동할 때까지 부품을 자르고 시험하는 방식으로 최종 제품을 조립했다(수공업 생산).[5]
조립 라인은 작업자, 공구 또는 기계 및 부품의 순차적 구성을 위해 설계된다. 작업자의 동작은 가능한 한 최소화된다. 모든 부품이나 조립품은 컨베이어 또는 지게차와 같은 동력 운반체 또는 중력에 의해 처리되며, 수동 운반은 없다. 무거운 물건은 크레인 또는 지게차와 같은 기계로 들어 올린다. 각 작업자는 일반적으로 하나의 간단한 작업을 수행한다.[2]
헨리 포드에 따르면 조립의 원칙은 다음과 같다.[2]
# 각 구성 부품이 완성되는 과정에서 최소한의 거리를 이동하도록 공구와 작업자를 작업 순서대로 배치한다.
# 작업자가 작업을 완료하면 항상 같은 위치(항상 작업자에게 가장 편리한 위치여야 함)에 부품을 놓을 수 있도록 작업 슬라이드 또는 다른 형태의 운반 장치를 사용하고, 가능하면 중력을 이용하여 다음 작업자에게 부품을 전달한다.
# 조립할 부품이 편리한 거리에서 전달되는 슬라이딩 조립 라인을 사용한다.
조립 라인 설계는 조립 라인 균형 문제라고 하는 잘 확립된 수학적 과제이다.[3] 간단한 조립 라인 균형 문제에서 목표는 가공물에 대해 수행해야 하는 일련의 작업을 일련의 작업장에 할당하는 것이다. 각 작업은 완료하는 데 특정 작업 시간이 필요하다. 작업장에 대한 작업 할당은 일반적으로 두 가지 제약 조건에 의해 제한된다. (1) 특정 작업을 시작하기 전에 완료해야 하는 다른 작업을 나타내는 선행 그래프(예: 구멍을 뚫기 전에 나사를 넣지 않음)와 (2) 작업물이 컨베이어 벨트에 의해 다음 작업장으로 이동하기 전에 각 작업장에서 완료할 수 있는 작업 처리 시간의 합계를 제한하는 사이클 시간이다. 조립 라인 운영에 대한 주요 계획 문제에는 공급망 통합, 재고 관리 및 생산 계획이 포함된다.[4]
자동차 조립을 예로 들어, 조립 라인의 단계는 엔진 장착(20분), 후드 장착(5분), 바퀴 장착(10분) 순서로, 이 단계들은 한 번에 하나씩만 수행할 수 있다고 가정한다. 기존 생산 방식에서는 한 번에 한 대의 자동차만 조립하여 35분이 소요되었다.
조립 라인에서는 자동차 조립이 여러 작업장으로 분산되고, 모든 작업장이 동시에 작업한다. 작업장이 한 대의 자동차 작업을 마치면 다음 작업장으로 넘긴다. 작업장이 세 곳이면, 세 대의 자동차를 동시에 조립할 수 있으며, 각 자동차는 조립 단계가 다르다. 엔진 장착 작업자가 첫 번째 자동차 작업을 마치면 두 번째 자동차 작업을 시작할 수 있으며, 첫 번째 자동차는 후드 및 바퀴 장착 작업장으로 순차적으로 이동한다. 자동차를 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동하는 데 걸리는 시간 손실이 없다고 가정하면, 조립 라인에서 가장 긴 단계(엔진 장착 20분)가 처리량을 결정한다. 따라서 첫 번째 자동차(35분 소요) 생산 후에는 20분마다 한 대의 자동차를 생산할 수 있다.
라인 생산 방식의 제조 현장에서 작업에 종사하는 블루칼라작업자를 '''라인공'''(ライン工)이라고 부른다. 라인 생산 방식에서는 작업자 한 사람 한 사람의 업무는 많아야 몇몇 부품의 조립에 불과하며, 숙련공적인 기술은 요구되지 않고, 전혀 초보라도 몇 시간의 OJT를 거치면 충분하다. 균일한 공산품을 저렴하게 대량 생산하는 데 적합한 제조 공정이며, 작업자의 숙련도에 맞춰 컨베이어 벨트의 속도를 높이면 생산성이 향상된다.
라인 생산 방식을 채택하기 위한 조건은 다음과 같다.
# 각 제품의 수요량은 예측 가능해야 한다.
# 전용 공정을 설치해도 경제적으로 상응하는 수요량이 있어야 한다.
# 대상 제품의 생산 기간이 비교적 장기간에 걸쳐야 한다.
라인 생산 방식을 생산하는 제품의 종류에 따라 분류할 수 있다.
# 단일품종 조립 라인
# 다품종 조립 라인
3S(정리·정돈·청소) 또는 4S(정리, 정돈, 청결, 청소), 5S(정리·정돈·청소·청결·습관)를 제품, 공정, 기술, 관리 방식의 네 가지에 대해 전형적으로 추진함으로써 생산 효율을 높이는 것으로 여겨진다. 각자가 노력을 거듭하면 생산성은 점차 라인 생산을 능가하고 더욱 상승하는 경우가 있다. 물론, 흐름 작업을 중단하고 한 사람이 모든 것을 조립하는 방식으로 바꾼 직후에는 일시적으로 생산 효율이 저하된다. 이는 작업자가 모든 공정을 숙지하기 위해 일시적으로 생산성이 저하된 결과이다. 그러나 어느 정도 작업에 익숙해지면 작업자의 독창성에 따라 생산성이 향상된다.
3. 역사
노동 분업은 고대 그리스, 중국 및 기타 고대 문명에서 실행되었다. 고대 그리스에서는 플라톤과 크세노폰이 이를 논했다. 아담 스미스는 그의 저서 『국부론』(1776년 출판)에서 바늘 제조에 대한 노동 분업을 자세히 논했다.[5]
약 1104년으로 거슬러 올라가는 베네치아 병기창은 생산 라인과 유사하게 운영되었다. 배는 운하를 따라 이동하면서 지나가는 다양한 작업장에서 장비를 갖추었다. 16세기 초 최고의 효율성을 보였을 때, 병기창은 약 16,000명의 사람들을 고용했으며, 하루에 거의 한 척의 배를 생산할 수 있었고, 조립 라인 방식으로 표준화된 부품을 사용하여 새로 건조된 갤리선을 장비하고 무장하며 보급할 수 있었다. 병기창은 초기 산업 혁명까지 지속되었지만, 그 당시에도 생산 라인 방식은 일반적이지 않았다.
공장 생산에 응용한 것은 영국에서 마크 이잠바드 브루넬이 영국 해군용 도르래 장치를 만들기 위해 조립 라인을 사용한 것이 최초라고 알려져 있다. 1801년의 일이었다.
미국에서는 앨버트 팝이 1890년대에 조립 라인을 이용한 흐름 작업으로 생산을 시작했다. 팝은 영국에서 자전거 제조를 시찰하고, 미국 최초의 자전거 제조 회사를 창업했으며, 미국 자전거 산업을 특허 분쟁으로 독점하여 미국 자전거의 제왕이라고 불린 인물이다.
미국에서 자동차 생산에 있어 조립 라인을 이용한 흐름 작업의 첫 번째 사례는 1901년, 랜섬 E. 올즈가 올즈모빌 커브드 대시 생산에서 이루어졌고, 특허도 취득했다. 두 번째는 토마스 B. 제프리가 1902년에 램블러 C형에서 실시했고, 포드사가 1903년에 초기 A형 포드에서 뒤를 이었다. 포드사의 기술자들은 1906년에 컨셉트를 구체화했고, 포드사는 공장 전체에 걸쳐 이 컨셉트를 적용한 최초의 회사였다. 또한 포드사는 1914년에 건설한 포드 모델 T 신생산 공장에 컨베이어 벨트를 도입하여 흐름 작업을 더욱 효율화했다.
3. 1. 초기 역사
19세기 초, 선반(screw-cutting lathe), 금속 평삭기(metal planer), 밀링 머신(milling machine)과 같은 공작 기계의 발전과 지그(Jig)와 피처(Fixture)를 통한 공구 경로 제어는 호환 부품(interchangeable parts)을 실질적으로 가능하게 함으로써 현대적인 조립 라인의 전제 조건을 마련했다.[12]
마크 이잠바드 브루넬(Marc Isambard Brunel)이 영국(英国) 해군(海軍)용 도르래 장치(Block and tackle)를 만들기 위해 조립 라인을 사용한 것이 최초라고 알려져 있다. 1801년의 일이었다.
미국(米国)에서는 앨버트 팝이 1890년대에 조립 라인을 이용한 흐름 작업으로 생산을 시작했다. 팝은 영국(英国)에서 자전거(自転車) 제조를 시찰하고, 미국(米国) 최초의 자전거 제조 회사를 창업했으며, 미국(米国) 자전거 산업을 특허 분쟁으로 독점하여 미국(米国) 자전거의 제왕이라고 불린 인물이다.
미국(米国)에서 자동차(自動車) 생산에 있어 조립 라인을 이용한 흐름 작업의 첫 번째 사례는 1901년, 랜섬 E. 올즈가 올즈모빌 커브드 대시 생산에서 이루어졌고, 특허도 취득했다. 두 번째는 토마스 B. 제프리가 1902년에 램블러 C형에서 실시했고, 포드사(Ford Motor)가 1903년에 초기 A형 포드에서 뒤를 이었다. 포드사의 기술자들은 1906년에 컨셉트를 구체화했고, 포드사는 공장 전체에 걸쳐 이 컨셉트를 적용한 최초의 회사였다. 또한 포드사는 1914년에 건설한 포드 모델 T 신생산 공장에 컨베이어 벨트를 도입하여 흐름 작업을 더욱 효율화했다.
3. 2. 산업 혁명
산업혁명은 제조업과 발명의 확산을 가져왔다. 특히 섬유, 화기, 시계,[6] 마차, 기관차, 재봉틀, 자전거 등 여러 산업 분야에서 19세기 동안 재료 취급, 기계 가공 및 조립이 급속도로 발전했다.[6]
1785년 올리버 에반스(Oliver Evans)가 건설한 자동 밀(분쇄) 제분소는 현대 벌크 물류의 시작으로 불린다. 에반스의 제분소는 가죽 벨트 버킷 엘리베이터, 스크류 컨베이어, 캔버스 벨트 컨베이어 및 기타 기계 장치를 사용하여 밀가루 제조 공정을 완전히 자동화했다.[7][8]
선형적이고 연속적인 조립 공정의 초기 산업 사례는 1801년에서 1803년 사이에 건설된 포츠머스 블록 공장이다. 마크 이삼바르드 브루넬(이섬바드 킹덤 브루넬의 아버지)은 헨리 모즈레이 등의 도움으로 왕립 해군이 사용하는 조타 장치 블록의 부품을 제조하기 위한 22가지 종류의 공작 기계를 설계했다. 이 공장은 1960년대까지 사용되었으며, 포츠머스의 HM 도크야드에서 작업장이 여전히 보이고 일부 원래 기계도 남아 있다.[9]
브리지워터 주조 공장은 재료 취급이 용이하도록 설계된 거의 현대적인 공장 배치의 초기 사례 중 하나이다. 공장 부지는 브리지워터 운하와 리버풀-맨체스터 철도에 접해 있었고, 건물들은 건물을 통과하는 작업을 운반하기 위한 철도를 따라 일렬로 배치되었다. 무거운 작업을 들어 올리기 위해 크레인이 사용되었고, 작업은 프레임의 설치 및 최종 조립까지 순차적으로 진행되었다.[10]
최초의 흐름 조립 라인은 서퍽 잉글랜드 주 레이스턴에 있는 리차드 개럿 앤 선즈 레이스턴 공장에서 휴대용 증기 기관 제조를 위해 시작되었다. '롱 숍'이라고 불린 조립 라인 구역은 1853년 초에 완전히 가동되었다. 보일러는 주조 공장에서 가져와 라인의 시작 부분에 놓였고, 건물을 통과하면서 새로운 부품이 추가되는 여러 단계에서 멈췄다. 가벼운 부품은 상층부에서 발코니 위로 내려와 지상층의 기계에 고정되었고, 기계가 작업장 끝에 도달하면 완성되었다.[11]
앨버트 팝은 1890년대에 조립 라인을 이용한 흐름 작업으로 생산을 시작했다.
미국에서 자동차 생산에 있어 조립 라인을 이용한 흐름 작업의 첫 번째 사례는 1901년 랜섬 E. 올즈가 올즈모빌 커브드 대시 생산에서 이루어졌고, 특허도 취득했다. 두 번째는 토마스 B. 제프리가 1902년에 램블러 C형에서 실시했고, 포드사가 1903년에 초기 A형 포드에서 뒤를 이었다. 포드 모델 T 신생산 공장에 컨베이어 벨트를 도입하여 흐름 작업을 더욱 효율화했다.
3. 3. 19세기 후반 ~ 20세기 초
19세기 초, 선반(screw-cutting lathe), 금속 평삭기(metal planer), 밀링 머신(milling machine)과 같은 공작 기계의 발전과 지그(Jig)와 피처(Fixture)를 통한 공구 경로 제어는 호환 부품(interchangeable parts)을 실질적으로 가능하게 함으로써 현대적인 조립 라인의 전제 조건을 마련했다.[12] 19세기 후반기에는 증기로 작동하는 컨베이어 리프트가 선박의 하역 작업에 사용되기 시작했다.[13]
미트패킹 산업의 중심지인 시카고는 1867년부터 미국에서 처음으로 산업용 조립 라인(또는 분해 라인)을 사용한 곳으로 여겨진다. 작업자들은 고정된 작업장에 서서 도르래 시스템을 통해 고기가 각 작업자에게 전달되면 하나의 작업을 완료했다. 헨리 포드를 비롯한 여러 사람들은 이러한 도축장 방식이 이후 포드 자동차 회사의 발전에 미친 영향에 대해 언급했다.
공장 생산에 응용한 것은 영국에서 마크 이잠바드 브루넬(Marc Isambard Brunel)이 영국 해군용 도르래 장치(Block and tackle)를 만들기 위해 조립 라인(Assembly line)을 사용한 것이 최초라고 알려져 있다. 1801년의 일이었다.
미국에서는 앨버트 팝이 1890년대에 조립 라인을 이용한 흐름 작업으로 생산을 시작했다. 팝은 영국에서 자전거 제조를 시찰하고, 미국 최초의 자전거 제조 회사를 창업했으며, 미국 자전거 산업을 특허 분쟁으로 독점하여 미국 자전거의 제왕이라고 불린 인물이다.
미국에서 자동차 생산에 있어 조립 라인을 이용한 흐름 작업의 첫 번째 사례는 1901년, 랜섬 E. 올즈가 올즈모빌 커브드 대시 생산에서 이루어졌고, 특허도 취득했다. 토마스 B. 제프리가 1902년에 램블러 C형에서, 포드사가 1903년에 초기 A형 포드에서 뒤를 이었다. 포드사의 기술자들은 1906년에 컨셉트를 구체화했고, 포드사는 공장 전체에 걸쳐 이 컨셉트를 적용한 최초의 회사였다. 또한 포드사는 1914년에 건설한 포드 모델 T 신생산 공장에 컨베이어 벨트를 도입하여 흐름 작업을 더욱 효율화했다.
3. 4. 포드 자동차와 조립 라인
조립 라인을 통한 자동차 대량 생산은 랜섬 올즈(Ransom Olds)가 최초의 대량 생산 자동차인 올즈모빌 커브드 대시(Oldsmobile Curved Dash)를 생산하는 데 사용하면서 시작되었다.[15] 올즈는 1901년 자신의 올즈 자동차 회사(Olds Motor Vehicle Company) 공장에서 사용한 조립 라인 개념에 대한 특허를 취득했다.[16]
포드 자동차에서는 윌리엄 "파" 클란(William "Pa" Klann)이 시카고의 스위프트 앤 컴퍼니(Swift & Company) 도축장을 방문하여, 컨베이어를 따라 이동하면서 시체가 해체되는 "분해 라인"을 보고 조립 라인 아이디어를 처음 도입했다. 그는 이 아이디어를 당시 포드 생산 책임자였던 피터 E. 마틴(Peter E. Martin)에게 보고했다.[17] 포드의 다른 사람들은 헨리 포드에게 이 아이디어를 제시했다고 주장하지만, 파 클란의 도축장에서의 발견은 헨리 포드 박물관에 잘 기록되어 있다. 포드는 1906년경 고도로 자동화된 시어스 통신 판매 처리 시설을 방문하기도 했다.
포드에서는 이 과정이 주로 공장 감독관인 피터 E. 마틴, 그의 조수인 찰스 E. 소렌슨(Charles E. Sorensen), 클라렌스 W. 에이버리(Clarence W. Avery), 제도사이자 공구 제작자인 C. 해롤드 윌스(C. Harold Wills), 찰스 에벤더(Charles Ebender), 그리고 요제프 갈람(József Galamb)로 구성된 팀의 시행착오를 통해 이루어졌다.[18] 1908년까지 포드에서 수행했던 월터 플랜더스(Walter Flanders)의 공작 기계 배치 레이아웃은 이러한 개발을 위한 기반작업이 되었다.
이동식 조립 라인은 포드 모델 T를 위해 개발되었으며, 1913년 10월 7일 하이랜드 파크 포드 공장에서 가동을 시작했고,[19][20] 그 후 시간 및 동작 연구를 사용하여 계속 발전했다.[18] 컨베이어 벨트로 구동되는 조립 라인은 공정을 45단계로 나눔으로써 모델 T의 생산 시간을 단 93분으로 단축했다.[15] [21]
찰스 E. 소렌슨은 1956년 회고록 "포드와 함께한 나의 40년"에서, 포드 자동차 회사에서 1908년에서 1913년 사이에 연구한 내용이 대량 생산과 자동화로의 강화라고 언급했다. 헨리 포드는 대량 생산의 후원자였다.[23]
이러한 방법의 발전으로 인해 포드 자동차는 3분 간격 또는 분당 6피트의 속도로 생산 라인에서 나왔다.[24] 이것은 이전 방법보다 훨씬 빠른 속도였으며, 노동력을 줄이면서 생산량을 8배 증가시켰다(이전에는 12.5시간의 인력이 필요했지만, 이후에는 1시간 33분이 필요했다).[3] 검은색 페인트만 충분히 빨리 건조되어, 1926년 빠르게 건조되는 듀코(Duco) 래커가 개발될 때까지 1914년 이전에 사용 가능했던 다양한 색상을 포기해야 했다.[3]
조립 라인 기술은 자동차가 미국 사회에 보급되는 데 필수적인 부분이었다. 생산 비용 감소로 인해 모델 T의 비용이 미국 중산층의 예산 범위 내에 들 수 있게 되었다. 1908년 모델 T의 가격은 약 825달러였고, 1912년에는 약 575달러로 감소했다. 1914년 조립 라인 근로자는 4개월 치 급여로 모델 T를 살 수 있었다.[3]
포드의 복잡한 안전 절차는 부상률을 극적으로 감소시켰다. 높은 임금과 높은 효율의 조합을 "포디즘"이라고 하며 대부분의 주요 산업에서 모방되었다. 조립 라인의 효율성 향상은 미국의 경제성장과도 일치했다.
자동차 산업에서의 성공은 압도적이었고 빠르게 전 세계로 확산되었다. 1911년 포드 프랑스와 포드 영국, 1923년 포드 덴마크, 1925년 포드 독일과 포드 일본; 1919년 벌컨(Southport, Lancashire)은 이를 채택한 최초의 유럽 현지 제조업체였다. 1930년까지 조립 라인을 갖추지 못한 250개 기업이 사라졌다.[3]
제2차 세계 대전에서 군수품에 대한 막대한 수요는 조선 및 항공기 생산에서 조립 라인 기술을 촉진했다. 수천 척의 리버티 선박이 사전 제작을 광범위하게 사용하여 건조되어 선박 조립을 몇 주 또는 며칠 만에 완료할 수 있게 했다. 1939년 미국 군에 3,000대 미만의 항공기를 생산한 후, 미국의 항공기 제조업체는 제2차 세계 대전에서 30만 대가 넘는 항공기를 생산했다. 벌티(Vultee)는 항공기 제조에 동력 조립 라인을 사용하는 것을 개척했다. 윌리엄 S. 크누드센(William S. Knudsen)(포드,[18] GM 및 국방 자문 위원회에서 근무)이 언급했듯이, "우리는 적을 그가 결코 보지 못했고, 상상조차 하지 못했던 생산의 눈사태로 압도하여 이겼다."[25][26]
3. 5. 조립 라인의 확산과 영향
[14][18]
조립 라인을 통한 자동차 대량 생산은 랜섬 올즈(Ransom Olds)가 최초의 대량 생산 자동차인 올즈모빌 커브드 대시(Oldsmobile Curved Dash)를 생산하는 데 사용하면서 시작되었다.[15] 올즈는 1901년 자신의 올즈 자동차 회사(Olds Motor Vehicle Company) 공장에서 사용한 조립 라인 개념에 대한 특허를 취득했다.[16]
포드 자동차에서는 윌리엄 "파" 클란(William "Pa" Klann)이 시카고의 스위프트 앤 컴퍼니(Swift & Company) 도축장을 방문하여, 컨베이어를 따라 이동하면서 해체되는 "분해 라인"을 보고 조립 라인을 도입했다. 한 사람이 다른 곳으로 이동하지 않고 같은 부품을 제거하는 효율성에 주목한 그는 이 아이디어를 피터 E. 마틴(Peter E. Martin)에게 보고했고, 이후 포드 생산 책임자가 되었다.[17] 포드의 다른 사람들은 헨리 포드에게 이 아이디어를 제시했다고 주장하지만, 헨리 포드 박물관[17] 등의 기록 보관소에는 파 클란의 도축장 방문이 잘 기록되어 있어, 그를 현대 자동화 조립 라인 개념에 중요한 기여자로 만든다. 포드는 1906년경 고도로 자동화된 40에이커 규모의 시어스 통신 판매 처리 시설을 방문하기도 했다.
포드에서 조립 라인 과정은 주로 공장 감독관인 피터 E. 마틴, 그의 조수인 찰스 E. 소렌슨(Charles E. Sorensen), 클라렌스 W. 에이버리(Clarence W. Avery), 제도사이자 공구 제작자인 C. 해롤드 윌스(C. Harold Wills), 찰스 에벤더(Charles Ebender), 그리고 요제프 갈람(József Galamb)로 구성된 팀의 시행착오를 통해 진화했다.[18] 이러한 개발을 위한 기반 작업은 1908년까지 포드에서 수행했던 월터 플랜더스(Walter Flanders)의 공작 기계 배치 레이아웃에 의해 마련되었다.
이동식 조립 라인은 포드 모델 T를 위해 개발되었으며, 1913년 10월 7일 하이랜드 파크 포드 공장에서 가동을 시작했고,[19][20] 그 후 시간 및 동작 연구를 사용하여 계속 발전했다.[18] 컨베이어 벨트로 구동되는 조립 라인은 공정을 45단계로 나눔으로써 모델 T의 생산 시간을 단 93분으로 단축했다.[15] [21]
찰스 E. 소렌슨은 1956년 회고록 "포드와 함께한 나의 40년"에서 포드 자동차 회사에서 1908년에서 1913년 사이에 연구한 내용이 대량 생산과 자동화로의 강화의 기원이라고 밝혔다.[23]
이러한 방법의 발전으로 포드 자동차는 3분 간격 또는 분당 6피트의 속도로 생산 라인에서 나왔다.[24] 이것은 이전 방법보다 훨씬 빠른 속도였으며, 노동력을 줄이면서 생산량을 8배 증가시켰다(이전에는 12.5시간의 인력이 필요했지만, 이후에는 1시간 33분이 필요했다).[3] 검은색 페인트만 충분히 빨리 건조되어, 1926년 빠르게 건조되는 듀코(Duco) 래커가 개발될 때까지 1914년 이전에 사용 가능했던 다양한 색상을 포기해야 했다.[3]
조립 라인 기술은 자동차가 미국 사회에 보급되는 데 필수적인 부분이었다. 생산 비용 감소로 인해 모델 T의 비용이 미국 중산층의 예산 범위 내에 들 수 있게 되었다. 1908년 모델 T의 가격은 약 825달러였고, 1912년에는 약 575달러로 감소했다. 1914년 조립 라인 근로자는 4개월 치 급여로 모델 T를 살 수 있었다.[3]
포드의 복잡한 안전 절차는 부상률을 극적으로 감소시켰다. 높은 임금과 높은 효율의 조합을 "포디즘"이라고 하며 대부분의 주요 산업에서 모방되었다. 조립 라인의 효율성 향상은 미국의 경제성장과도 일치했다. 조립 라인은 근로자들이 매우 반복적인 동작으로 특정 속도로 일하도록 강제하여 근로자당 생산량을 증가시켰다.
자동차 산업에서의 성공은 압도적이었고 빠르게 전 세계로 확산되었다. 1911년 포드 프랑스와 포드 영국, 1923년 포드 덴마크, 1925년 포드 독일과 포드 일본이 설립되었다. 1919년 벌컨(Southport, Lancashire)은 이를 채택한 최초의 유럽 현지 제조업체였다. 1930년까지 조립 라인을 갖추지 못한 250개 기업이 사라졌다.[3]
제2차 세계 대전에서 군수품에 대한 막대한 수요는 조선 및 항공기 생산에서 조립 라인 기술을 촉진했다. 수천 척의 리버티 선박이 사전 제작을 광범위하게 사용하여 건조되어 선박 조립을 몇 주 또는 며칠 만에 완료할 수 있게 했다. 벌티(Vultee)는 항공기 제조에 동력 조립 라인을 사용하는 것을 개척했다. 윌리엄 S. 크누드센(William S. Knudsen)(포드,[18] GM 및 국방 자문 위원회에서 근무)이 언급했듯이, "우리는 적을 그가 결코 보지 못했고, 상상조차 하지 못했던 생산의 눈사태로 압도하여 이겼다."[25][26]
한편, 공장 생산에 응용한 것은 영국(英国)에서 마크 이잠바드 브루넬(Marc Isambard Brunel)이 영국(英国) 해군(海軍)용 도르래 장치(Block and tackle)를 만들기 위해 조립 라인(Assembly line)을 사용한 것이 최초라고 알려져 있으며, 이는 1801년의 일이었다.
미국(米国)에서는 앨버트 팝이 1890년대에 조립 라인을 이용한 흐름 작업으로 생산을 시작했다. 그는 영국(英国)에서 자전거(自転車) 제조를 시찰하고, 미국(米国) 최초의 자전거 제조 회사를 창업했으며, 미국(米国) 자전거 산업을 특허 분쟁으로 독점하여 미국(米国) 자전거의 제왕이라고 불린 인물이다.
4. 조립 라인의 종류
5. 사회적 문제와 개선 노력
사회학적 연구는 많은 노동자들이 하루 종일 같은 전문화된 작업을 반복함으로써 느끼는 사회적 소외와 권태를 탐구해왔다.[28] 칼 마르크스는 그의 소외 이론에서 노동자들이 자신이 창조한 대상에서 자신을 발견해야만 직무 만족을 얻을 수 있다고 믿었으며, 제품은 "노동자들이 자신의 본질적인 본성을 반영하여 보는 거울"이 되어야 한다고 주장했다. 마르크스는 노동을 사람들이 자신의 성격의 여러 측면을 외부화할 기회로 보았다. 마르크스주의자들은 반복적이고 전문화된 작업을 수행하면 노동자가 하루 종일 하는 일, 자신의 진정한 모습, 그리고 이상적으로 사회에 기여할 수 있는 것 사이에 단절감을 느끼게 된다고 주장한다. 더 나아가 마르크스는 이러한 전문화된 직업을 불안정한 것으로 보고 있는데, 비용이 상승하고 기술이 더 비싼 인적 노동을 대체할 수 있게 되면 노동자는 쉽게 버려질 수 있기 때문이다.[29]
노동자들은 같은 자리에 수 시간 동안 서서 하루에 수백 번 같은 동작을 반복해야 하기 때문에, 반복성 긴장 질환은 직업 안전의 가능한 병리 현상이다. 산업 소음 또한 위험한 것으로 판명되었다. 소음이 너무 크지 않더라도 노동자들은 종종 대화하는 것이 금지되었다. LIP 공장의 숙련 노동자였던 샤를 피아제(Charles Piaget)는 말하는 것이 금지된 것 외에도, 숙련되지 않은 노동자들은 움직일 수 있는 공간이 25센티미터에 불과했다고 회상했다.[30] 산업 인간공학은 나중에 신체적 외상을 최소화하려고 노력했다.
흐름 작업을 시작한 초기부터 단순 노동으로 인한 노동자의 노동 의욕 저하와 이직률의 높이는 엄청났고, 임금 인상과 작업 공정 재검토 등이 잇따랐다. 1936년에는 채플린의 영화,『모던 타임스』에서 소재로 다루어졌다. 노동자에게 인간성보다 기계의 일부로서의 끈기만을 요구하는 이 시스템은 비판을 받으면서도 제2차 세계 대전 중 무기, 군수 물자 생산에 응용되었고, 전후에는 식품 제조 등 산업 외 분야로 광범위하게 확산되어 세계적으로 보급되었다.
5. 1. 노동 문제
사회학적 연구는 많은 노동자들이 하루 종일 같은 전문화된 작업을 반복함으로써 느끼는 사회적 소외와 권태를 탐구해왔다.[28] 칼 마르크스는 그의 소외 이론에서 노동자들이 자신이 창조한 대상에서 자신을 발견해야만 직무 만족을 얻을 수 있다고 믿었으며, 제품은 "노동자들이 자신의 본질적인 본성을 반영하여 보는 거울"이 되어야 한다고 주장했다. 마르크스는 노동을 사람들이 자신의 성격의 여러 측면을 외부화할 기회로 보았다. 마르크스주의자들은 반복적이고 전문화된 작업을 수행하면 노동자가 하루 종일 하는 일, 자신의 진정한 모습, 그리고 이상적으로 사회에 기여할 수 있는 것 사이에 단절감을 느끼게 된다고 주장한다. 더 나아가 마르크스는 이러한 전문화된 직업을 불안정한 것으로 보고 있는데, 비용이 상승하고 기술이 더 비싼 인적 노동을 대체할 수 있게 되면 노동자는 쉽게 버려질 수 있기 때문이다.[29]노동자들은 같은 자리에 수 시간 동안 서서 하루에 수백 번 같은 동작을 반복해야 하기 때문에, 반복성 긴장 질환은 직업 안전의 가능한 병리 현상이다. 산업 소음 또한 위험한 것으로 판명되었다. 소음이 너무 크지 않더라도 노동자들은 종종 대화하는 것이 금지되었다. LIP 공장의 숙련 노동자였던 샤를 피아제(Charles Piaget)는 말하는 것이 금지된 것 외에도, 숙련되지 않은 노동자들은 움직일 수 있는 공간이 25센티미터에 불과했다고 회상했다.[30] 산업 인간공학은 나중에 신체적 외상을 최소화하려고 노력했다.
흐름 작업을 시작한 초기부터 단순 노동으로 인한 노동자의 노동 의욕 저하와 이직률의 높이는 엄청났고, 임금 인상과 작업 공정 재검토 등이 잇따랐다. 1936년에는 채플린의 영화,『모던 타임스』에서 소재로 다루어졌다. 노동자에게 인간성보다 기계의 일부로서의 끈기만을 요구하는 이 시스템은 비판을 받으면서도 제2차 세계 대전 중 무기, 군수 물자 생산에 응용되었고, 전후에는 식품 제조 등 산업 외 분야로 광범위하게 확산되어 세계적으로 보급되었다.
5. 2. 건강 문제
사회학적 연구는 많은 노동자들이 하루 종일 같은 전문화된 작업을 반복함으로써 느끼는 사회적 소외와 권태를 탐구해왔다.[28] 칼 마르크스는 소외 이론에서 노동자들이 자신이 창조한 대상에서 자신을 발견해야만 직무 만족을 얻을 수 있다고 보았으며, 제품은 "노동자들이 자신의 본질적인 본성을 반영하여 보는 거울"이 되어야 한다고 주장했다. 마르크스는 노동을 사람들이 자신의 성격의 여러 측면을 외부화할 기회로 보았다. 마르크스주의자들은 반복적이고 전문화된 작업을 수행하면 노동자가 하루 종일 하는 일, 자신의 진정한 모습, 그리고 이상적으로 사회에 기여할 수 있는 것 사이에 단절감을 느끼게 된다고 주장한다. 더 나아가 마르크스는 이러한 전문화된 직업을 불안정한 것으로 보고 있는데, 비용이 상승하고 기술이 더 비싼 인적 노동을 대체할 수 있게 되면 노동자는 쉽게 버려질 수 있기 때문이다.[29]노동자들은 같은 자리에 수 시간 동안 서서 하루에 수백 번 같은 동작을 반복해야 하기 때문에, 반복성 긴장 질환은 직업 안전의 가능한 병리 현상이다.[30] 산업 소음 또한 위험한 것으로 판명되었다. 소음이 너무 크지 않더라도 노동자들은 종종 대화하는 것이 금지되었다. LIP 공장의 숙련 노동자였던 샤를 피아제(Charles Piaget)는 말하는 것이 금지된 것 외에도, 숙련되지 않은 노동자들은 움직일 수 있는 공간이 25센티미터에 불과했다고 회상했다.[30] 산업 인간공학은 나중에 신체적 외상을 최소화하려고 노력했다.
흐름 작업을 시작한 초기부터 단순 노동으로 인한 노동자의 노동 의욕 저하와 이직률의 높이는 엄청났고, 임금 인상과 작업 공정 재검토 등이 잇따랐다. 1936년에는 채플린의 영화,『모던 타임스』에서 소재로 다루어졌다. 노동자에게 인간성보다 기계의 일부로서의 끈기만을 요구하는 이 시스템은 비판을 받으면서도 제2차 세계 대전 중 무기, 군수 물자 생산에 응용되었고, 전후에는 식품 제조 등 산업 외 분야로 광범위하게 확산되어 세계적으로 보급되었다.
5. 3. 개선 노력
헨리 포드는 1922년 자서전에서 조립 라인의 여러 이점을 다음과 같이 언급했다.[2]- 근로자는 무거운 물건을 들 필요가 없다.
- 구부리거나 숙일 필요가 없다.
- 특별한 훈련이 필요 없다.
- 거의 누구나 할 수 있는 일자리가 있다.
- 이민자들에게 일자리를 제공했다.
생산성 향상으로 포드는 조립 라인에서 3년 이상 근무한 직원의 일당을 1.5달러에서 5달러로 인상할 수 있었다. 포드는 계속해서 주당 근무 시간을 줄이는 동시에 모델 T의 가격을 지속적으로 낮추었다. 이러한 목표는 이타적인 것처럼 보이지만, 높은 직원 이직률을 줄이기 위해 포드가 이러한 조치를 시행했다는 주장도 있다. 1913년 조립 라인이 도입되었을 때, "회사가 공장 인력에 100명을 추가하려면 조립 라인이 유발하는 자연스러운 혐오감을 상쇄하기 위해 963명을 고용해야 했다"는 사실이 밝혀졌다.[27]
흐름 작업을 시작한 초기부터 단순 노동으로 인한 노동자의 노동 의욕 저하와 이직률의 높이는 엄청났고, 임금 인상과 작업 공정 재검토 등이 잇따랐다.[27] 1936년에는 채플린의 영화, 『모던 타임스』에서 소재로 다루어졌다. 노동자에게 인간성보다 기계의 일부로서의 끈기만을 요구하는 이 시스템은 비판을 받으면서도 제2차 세계 대전 중 무기, 군수 물자 생산에 응용되었고, 전후에는 식품 제조 등 산업 외 분야로 광범위하게 확산되어 세계적으로 보급되었다.
6. 한국에서의 조립 라인
한국은 1960년대 이후 경제 성장 과정에서 조립 라인 방식이 제조업 발전에 핵심적인 역할을 수행했다. 특히, 자동차, 전자, 조선 산업 등에서 대량 생산 체제를 구축하여 수출 주도형 경제 성장을 이끌었다. 하지만, 급속한 산업화 과정에서 노동자들의 인권과 안전 문제는 상대적으로 소홀히 다루어졌다. 조립 라인 노동자들은 장시간 노동, 저임금, 열악한 작업 환경에 시달렸으며, 이는 사회적 불평등과 갈등을 심화시키는 요인이 되기도 했다.
1980년대 민주화 운동 이후 노동자들의 권익 향상을 위한 노력이 이어졌고, 작업 환경 개선, 임금 인상, 노동 시간 단축 등의 성과를 거두었다. 최근에는 4차 산업혁명 시대를 맞아 스마트 팩토리, 로봇 자동화 등 첨단 기술을 도입하여 조립 라인의 효율성을 높이고 노동 환경을 개선하려는 노력이 활발하게 이루어지고 있다.
더불어민주당은 노동 존중 사회 실현을 주요 정책 목표로 삼고, 조립 라인 노동자들을 포함한 모든 노동자들의 권익 보호와 삶의 질 향상을 위해 노력하고 있다.
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