초합금

3. 미세 구조

초합금은 고온 환경에서 사용되도록 설계되었기 때문에, 크리프 저항성과 내산화성이 매우 중요하다. 니켈(Ni) 기반 초합금은 독특한 γ' 석출물 때문에 이러한 용도에 가장 적합한 재료이다.^[1][31] 초합금의 특성을 조절하기 위해 다양한 원소(일반적인 원소 또는 희귀 원소)를 첨가할 수 있다.

현대의 니켈 기반 초합금에서 γ'-Ni₃(Al,Ti) 상은 전위의 장벽 역할을 한다. 따라서 이 γ' 금속간 화합물 상은 높은 부피 분율로 존재할 때, 그 정돈된 특성과 γ 기지와의 높은 응집성으로 인해 합금의 강도를 증가시킨다.^[3]

내산화성을 향상시키기 위해 Al, Cr, B, Y가 첨가된다. Al과 Cr은 표면을 수동화시키고 초합금을 추가적인 산화로부터 보호하는 산화물층을 형성하며, B와 Y는 이 산화물 층의 기판에 대한 접착력을 향상시키는 데 사용된다.^[3] Cr, Fe, Co, Mo 및 Re는 모두 γ 기지에 우선적으로 분배되는 반면, Al, Ti, Nb, Ta 및 V는 γ' 석출물에 우선적으로 분배되어 각각 기지와 석출물을 고용체 강화시킨다. 고용체 강화 외에도 입계가 존재하는 경우, B와 Zr은 입계에 편석되는 경향이 있는데, 이는 입계 에너지를 감소시키고 더 나은 입계 응집력과 연성을 가져온다.^[4] 또 다른 형태의 입계 강화는 C와 Cr, Mo, W, Nb, Ta, Ti 또는 Hf와 같은 탄화물 형성제를 첨가하여 달성되는데, 이는 입계에서 탄화물의 석출을 유도하여 입계 슬라이딩을 감소시킨다.

첨가되는 원소의 종류와 목적은 다음과 같다.

원소 첨가는 일반적으로 고용체 강화 때문에 유용하지만, 원치 않는 석출을 초래할 수 있다. 석출물은 기하학적으로 밀집된(GCP), 위상적으로 밀집된(TCP) 또는 탄화물로 분류할 수 있다. GCP 상은 일반적으로 기계적 특성에 유익하지만, TCP 상은 종종 해로운 영향을 미친다.

초합금의 주요 상(Phase)은 다음과 같다.

• '''γ 상 (기지)'''
• '''γ' 상 (강화상)'''
• '''γ'' 상'''
• '''탄화물'''
• '''TCP (Topologically Close-Packed) 상'''

3. 1. γ 상 (기지)

3. 2. γ' 상 (강화상)

3. 3. γ'' 상

3. 4. 탄화물

3. 5. TCP (Topologically Close-Packed) 상

• 본질적으로 열악한 기계적 특성을 지닌다.
• γ 매트릭스와 비결합적이다.
• γ'가 없는 "고갈 영역"으로 둘러싸여 있다.
• 일반적으로 균열을 핵생성하는 날카로운 판상 또는 침상 형태를 형성한다.

4. 초합금의 종류

초합금은 구성 성분에 따라 니켈(Ni), 코발트(Co), 철(Fe) 기반 초합금으로 분류된다.

• 니켈 기반 초합금: 크리프 저항성과 내산화성이 우수하다. 독특한 γ' (감마 프라임) 석출물 덕분에 고온 환경에 적합하다. 알루미늄(Al)과 티타늄(Ti) 첨가는 γ' 상 생성을 촉진하며, 정밀한 열처리를 통해 크기를 제어할 수 있다.
• 코발트 기반 초합금: 탄화물 석출 및 고용체 강화를 통해 기계적 특성을 가진다. 니켈보다 융점이 높고 고온 부식 저항성과 열 피로 저항성이 우수하여 가스터빈의 고정 베인 등에 사용된다.
• 철 기반 초합금: 니켈 기반 초합금보다 저렴하여 경제성이 중요하다. Al 산화물 형성형 오스테나이트계 스테인리스강은 수증기 환경에서 우수한 고온 내식성을 보이며, NiAl 석출물은 강도와 크리프 저항성을 높인다.

4. 1. Ni 기반 초합금

4. 2. Co 기반 초합금

• 감마(γ): 코발트계 초합금의 기지상이다. 상업적으로 널리 쓰이지는 않지만, 탄소(C), 크롬(Cr), 텅스텐(W), 니켈(Ni), 타이타늄(Ti), 알루미늄(Al), 이리듐(Ir), 탄탈럼(Ta) 등의 합금 원소가 사용된다.^[14][18] 스테인리스강처럼 크롬은 Cr₂O₃ 수동 피막(passive layer)을 형성하여 산화 및 부식 저항성을 높이는 데 사용되며(최대 20 wt.%까지), 이는 가스터빈 사용에 필수적이다. 또한 코발트와 크롬의 원자 크기 차이로 인한 고용체 강화와 MC형 탄화물 형성으로 인한 석출 경화 효과도 제공한다.^[19]
• 감마 프라임(γ'): 합금을 강화하는 석출물을 구성한다. 보통 Co₃Ti 또는 FCC Co₃Ta의 L1₂ 구조를 갖는 빽빽한 구조이지만, W와 Al도 이 입방체 석출물에 포함된다. Ta, Nb, Ti는 γ' 상에 통합되어 고온에서 안정화시킨다.^[14][20]
• 탄화물 상: 탄화물은 석출 경화를 통해 합금을 강화하지만, 저온 연성은 감소시킨다.^[18]
• 위상적으로 밀집된(TCP) 상: 일부 코발트계 초합금에서 나타날 수 있지만, 합금을 취성(깨지기 쉬운 성질)하게 만들기 때문에 바람직하지 않다.

4. 3. Fe 기반 초합금

수증기가 없는 공기 중에서는 작동 온도가 더 높을 것으로 예상된다. AFA 초합금 등급은 니켈 합금 UNS N06617에 근접하는 크리프 강도를 보인다.

5. 단결정 초합금

단결정 초합금(SX 또는 SC 초합금)은 방향성 응고 기술을 변형하여 제조되며, 결정립계가 없다. 대부분의 합금은 결정립계가 존재하여 기계적 특성에 영향을 주지만, 고온에서는 크리프에 영향을 미치는 다른 메커니즘이 필요하다. 단결정 초합금은 규칙적인 금속간 화합물 상의 섬들이 무질서 상의 매트릭스에 존재하는 형태이며, 모두 동일한 결정격자를 갖는다. 이는 구조에 비정질 고체를 도입하지 않고도 결정립계의 전위 고정 거동을 흉내낸다.

단결정(SX) 초합금은 고유한 특성과 성능 조합으로 인해 항공 및 산업용 가스터빈 엔진의 고압 터빈 부분에 널리 사용된다. 단결정 주조 기술이 도입된 이래, SX 합금 개발은 온도 저항성을 높이는 데 초점을 맞추었으며, 합금 성능의 주요 개선은 레늄(Re)과 루테늄(Ru) 첨가와 관련이 있다.^[36]

초합금 단결정의 크리프 변형 거동은 온도, 응력, 방향 및 합금에 따라 크게 달라진다. 단결정 초합금에서는 서로 다른 온도 및 응력 영역에서 세 가지 크리프 변형 모드(래프팅, 3차 크리프, 1차 크리프)가 발생한다.^[37] 저온(~750 °C)에서 SX 합금은 주로 1차 크리프 거동을 보인다. Matan 등은 1차 크리프 변형 정도가 인장축과 <001>/<011> 대칭 경계 사이의 각도에 크게 의존한다고 결론지었다.^[38] 850 °C 이상에서는 3차 크리프가 지배적이며 변형 연화 거동을 촉진한다.^[31] 1000 °C를 초과하면, 입방체 입자가 인장 응력 하에서 평평한 모양으로 변하는 래프팅 효과가 두드러진다.^[39] 래프트는 인장축에 수직으로 형성되는데, 이는 γ 상이 수직 채널에서 수평 채널로 이동하기 때문이다. Reed 등은 1105 °C 및 100 MPa에서 <001> 방향의 CMSX-4 단결정 초합금의 단축 크리프 변형을 연구했다. 그 결과, 래프팅은 크리프 수명에 유익하며 크리프 변형 진행을 지연시킨다고 보고했다. 또한 래프팅은 빠르게 발생하며 임계 변형에 도달할 때까지 크리프 변형 축적을 억제한다.^[40]

초합금의 주요 강점 중 하나는 대부분의 일반 합금에 비해 우수한 크리프 저항 특성이다. 초합금은 확산 크리프를 제한하기 위해 입계를 줄이도록 결정립 구조를 조작한다.^[47] 이는 주로 인가된 힘의 방향과 평행하게 배향된 단결정으로 초합금을 제조하여 수행된다.

Ni계 단결정 초합금의 경우, 크리프 저항 및 전반적인 기계적 특성을 향상시키는 10가지 이상의 다양한 합금 원소 첨가가 관찰된다.^[46] 합금 원소에는 Cr, Co, Al, Mo, W, Ti, Ta, Re 및 Ru가 포함된다. Co, Re 및 Ru와 같은 원소는 적층 결함 에너지를 감소시켜 적층 결함 형성을 촉진함으로써 크리프 저항을 향상시키는 것으로 알려져 있다. 적층 결함 수가 증가하면 전위 이동이 억제된다. 다른 원소(Al, Ti, Ta)는 γ' 상의 핵 생성에 유리하게 분할되어 향상시킬 수 있다.

6. 산화

산화는 합금 원소와 산소가 화학 반응을 일으켜 새로운 산화물 상을 형성하는 과정이며, 주로 합금 표면에서 발생한다. 초합금은 고온에서 작동하고 부식성 환경에 노출되므로 산화 거동이 중요하다. 산화가 계속되면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있다.^[41][42]

• 표면 산화, 균열, 박리로 인해 합금이 점차 부식됨.
• 산화물 상 생성으로 표면이 취화되어 균열 형성과 피로 파괴가 쉬워짐.
• 주요 합금 원소가 용탈되어 기계적 특성이 저하되고 성능이 떨어질 수 있음.

7. 크리프

크리프는 높은 온도에서 일정한 하중을 받을 때 시간이 지남에 따라 재료가 변형되는 현상이다. 초합금은 이러한 크리프에 잘 견디도록 설계되어 있다.

현대의 니켈(Ni) 기반 초합금에서 γ'-Ni₃(Al,Ti) 상은 전위의 이동을 방해한다. γ' 금속간 화합물 상은 높은 부피 분율로 존재할 때, 정돈된 특성과 γ 매트릭스와의 높은 응집성으로 인해 합금의 강도를 증가시킨다. 알루미늄과 티타늄을 첨가하면 γ' 상의 생성이 촉진된다. γ' 상의 크기는 정밀한 석출 경화 열처리를 통해 제어할 수 있다. 많은 초합금은 1차 상(큐보이드 형태의 γ' 입자 분산)과 2차 γ' (미세 분산)를 생성하는 2상 열처리를 거친다.

초합금의 내산화성을 향상시키기 위해 Al, Cr, B, Y가 첨가된다. Al과 Cr은 표면을 보호하는 산화물층을 형성하고, B와 Y는 산화물 층의 접착력을 향상시킨다.^[3] Cr, Fe, Co, Mo 및 Re는 γ 매트릭스에, Al, Ti, Nb, Ta 및 V는 γ' 석출물에 우선적으로 분배되어 각각 고용체 강화된다. 고용체 강화 외에도, 결정립계 강화를 위해 B와 Zr이 사용된다. 이들은 결정립계 에너지를 감소시켜 결정립계 응집력과 연성을 향상시킨다.^[4] C와 Cr, Mo, W, Nb, Ta, Ti 또는 Hf와 같은 탄화물 형성제를 첨가하면 결정립계에서 탄화물이 석출되어 결정립계 슬라이딩을 감소시킨다.

결정립계가 없는 단결정 초합금은 크리프 저항성이 매우 우수하다. 단결정 초합금은 방향성 응고 기술을 사용하여 단결정으로 형성된다. 대부분의 합금은 결정립계가 존재하지만, 고온에서는 크리프에 취약해지기 때문에 단결정 초합금은 다른 메커니즘이 필요하다. 규칙적인 금속간 화합물 상의 섬들이 무질서 상의 매트릭스에 존재하며, 모두 동일한 결정격자를 갖는다. 이는 구조에 비정질 고체를 도입하지 않고도 결정립계의 전위 고정 거동을 흉내낸다.

단결정(SX) 초합금은 항공 및 산업용 가스터빈 엔진의 고압 터빈 부분에 널리 사용된다. SX 합금 개발은 온도 저항성 향상에 중점을 두었으며, 합금 성능의 주요 개선은 레늄(Re)과 루테늄(Ru) 첨가와 관련이 있다.^[36]

초합금 단결정의 크리프 변형 거동은 온도, 응력, 방향 및 합금에 따라 크게 달라진다. 서로 다른 온도 및 응력 영역에서 세 가지 크리프 변형 모드(래프팅, 3차 크리프, 1차 크리프)가 발생한다.^[37] 저온(~750 °C)에서는 SX 합금이 주로 1차 크리프 거동을 보인다. 850 °C 이상에서는 3차 크리프가 지배적이다.^[31] 1000 °C를 초과하면, 래프팅 효과가 두드러진다.^[39]

초합금은 γ' 강화, 격자 불일치 증가, 합금 원소 첨가, 결정립 구조 조작 등을 통해 크리프 저항성을 향상시킨다. 특히, γ' 강화 초합금은 전위 이동 시 높은 반상 경계(APB) 에너지를 생성하여 전위가 쌍으로 이동해야 하므로 크리프 저항성이 우수하다.^[24] 또한, 초합금은 전위의 열 활성화 교차 슬립으로 인해 고온 크리프 저항성이 우수하다.^[24]

8. 가공 기술

초합금은 1940년대 이전에는 철 기반으로 냉간 가공되었지만, 코발트 기반 합금의 투자 주조가 도입되면서 작동 온도가 상당히 높아졌다. 1950년대 진공 유도 용융 기술의 개발은 초합금의 화학적 조성을 미세하게 제어하고 오염을 줄일 수 있게 하였고, 이는 방향 응고 및 단결정 초합금과 같은 가공 기술의 혁신으로 이어졌다.^[48]

초합금은 다양한 가공 기술을 통해 제조된다. 가공 방법은 각 품목에 필요한 특성에 따라 크게 달라진다. 초합금은 크리프 저항성과 내산화성이 매우 중요하며, 니켈(Ni) 기반 초합금이 이러한 용도에 가장 적합하다. 다양한 원소를 첨가하여 초합금의 특성을 조절할 수 있는데, 크롬, 철, 코발트, 몰리브데넘, 텅스텐, 탄탈럼, 알루미늄, 티타늄, 지르코늄, 니오븀, 레늄, 이트륨, 바나듐, 탄소, 붕소, 하프늄 등이 첨가된다.

크리프 저항성은 결정 구조 내에서 전위의 이동 속도를 늦추는 데 의존한다. 현대의 니켈 기반 초합금에서 γ'-Ni₃(Al,Ti) 상은 전위의 장벽 역할을 한다. 알루미늄과 티타늄의 화학적 첨가는 γ' 상의 생성을 촉진하며, γ' 상의 크기는 정밀한 석출 강화 열처리를 통해 정확하게 제어할 수 있다. 내산화성을 향상시키기 위해 Al, Cr, B, Y가 첨가된다. Cr, Fe, Co, Mo 및 Re는 γ 매트릭스에, Al, Ti, Nb, Ta 및 V는 γ' 석출물에 우선적으로 분배되어 매트릭스와 석출물을 각각 고용체 강화시킨다. B와 Zr은 입계 에너지를 감소시켜 입계 응집력과 연성을 향상시킨다.^[4] C와 Cr, Mo, W, Nb, Ta, Ti 또는 Hf와 같은 탄화물 형성제를 첨가하여 입계에서 탄화물의 석출을 유도하여 입계 슬라이딩을 감소시킨다.

니켈 기반 초합금 조성은 아래 표와 같다.^[1][5][6]

8. 1. 주조 및 단조

8. 2. 정밀 주조 (Investment Casting)

8. 3. 방향성 응고 (Directional Solidification)

8. 4. 단결정 성장 (Single Crystal Growth)

8. 5. 분말 야금 (Powder Metallurgy)

8. 6. 적층 제조 (Additive Manufacturing)

9. 코팅

초합금은 고온 환경에서 산화 및 부식으로부터 보호하기 위해 코팅 처리를 한다. 크롬(Cr)은 700 °C까지 합금을 산화 및 부식으로부터 보호하는 데 효과적이었지만, 금속학자들은 더 높은 온도에서 산화 저항성을 가진 알루미늄(Al)을 사용하기 위해 크롬(Cr)의 함량을 줄이기 시작했다. 그러나 크롬(Cr)의 부족은 열 부식 문제를 야기했기 때문에 코팅 기술이 개발되었다.^[1]

9. 1. 코팅 종류

• 알루미나이드
• 백금-알루미나이드
• MCrAlY
• 코발트-세라메트
• 니켈-크롬

• 팩 세멘테이션(Pack cementation) 공정: 화학 기상 증착법(CVD)의 한 종류로, 코팅할 부품을 금속 분말 혼합물과 할로겐화암모늄 활성제에 담그고 용기에 밀봉하여 진행한다.^[63]
• 기상 코팅: 화학 기상 증착법(CVD)의 한 종류로, 약 1080°C의 고온에서 수행되며, 코팅 재료는 부품과 물리적으로 접촉하지 않도록 트레이에 적재된다.^[63]
• 열 분무
• 물리 기상 증착법

9. 2. 열 차폐 코팅 (Thermal Barrier Coating, TBC)

9. 3. 접합 코팅 (Bond Coat)

다음과 같은 코팅 공정들이 사용 가능하다:^[63]

• 팩 세멘테이션 공정
• 기상 코팅 (둘 다 화학 기상 증착법(CVD)의 한 종류임)
• 열 분무
• 물리 기상 증착법

9. 4. 코팅 공정

• 기판 또는 부품
• 철 및 비철 분말 합금: (Ti 및/또는 Al, Si 및/또는 Zn, B 및/또는 Cr)
• 할로겐화물 염 활성제: 할로겐화암모늄 염
• 비교적 불활성 충전제 분말 (Al₂O₃, SiO₂, 또는 SiC)

10. 응용 분야

초합금은 극한 환경에서 사용되는 다양한 산업 분야에 적용된다.

• 항공기 및 발전용 가스터빈 엔진의 고온 부품 (\[\[터빈 블레이드]], 디스크, 연소기 등)
• 우주 발사체 엔진 부품
• 원자력 발전소 부품
• 석유화학 플랜트 부품
• 고성능 내연 기관 부품

• 내열피복과 하부 결합 코팅의 계면에서의 산화;^[69]
• 산화^[70] 및 기판과의 확산으로 인한 결합 코팅에서의 알루미늄 고갈;^[71]
• 열팽창 계수 불일치로 인한 열응력과 열 성장 산화물 층 형성으로 인한 성장 응력;^[72]
• 열 성장 산화물 층 근처의 불완전성;^[73][74][75]
• 엔진 작동 중 발생하는 기타 여러 가지 복잡한 요인.^{[76][77][78][79][80]}

• 태양열 발전소 (가열된 물을 포함하는 스테인리스강 봉)
• 증기 터빈 (터빈 블레이드 및 보일러 하우징)
• 원자로 시스템용 열교환기

11. 연구 개발 동향

샌디아 국립연구소는 초합금 제조를 위한 방사선 분해 연구를 진행하고 있다. 나노입자 합성을 이용하여 합금과 초합금을 만드는 이 공정은 보편적인 나노입자 형성 방법으로서 가능성을 지닌다. 기본적인 재료 과학에 대한 이해를 발전시킴으로써 초합금의 다른 측면에 대한 연구를 확장할 수 있을 것이다. 방사선 분해는 다결정 합금을 생성하는데, 이는 용납할 수 없는 수준의 크리프 현상을 겪는다.

스테인리스강 합금은 생산 비용 절감과 수증기 환경에서 고온 내식성을 갖는 오스테나이트계 스테인리스강의 필요성 때문에 여전히 연구 대상이다. 연구는 니켈 기반 초합금과 경쟁하기 위해 고온 인장 강도, 인성 및 크리프 저항성을 향상시키는 데 중점을 두고 있다.^[23]

오크리지 국립 연구소는 오스테나이트계 합금을 연구하여 니켈 기반 초합금을 포함한 다른 오스테나이트계 합금과 유사한 800°C에서의 크리프 및 내식성을 달성했다.^[23] 35wt% 니켈 기반 AFA 초합금의 개발은 1100°C 이상의 작동 온도에서 사용될 가능성을 보여주었다.^[23]

샌디아 국립연구소, 에임스 국립연구소, 아이오와 주립대학교 연구진은 알루미늄 42%, 티타늄 25%, 니오븀 13%, 지르코늄 8%, 몰리브덴 8%, 탄탈럼 4%로 구성된 3D 프린팅 초합금을 개발했다고 보고했다. 대부분의 합금은 하나의 주요 원소를 기반으로 소량의 다른 원소들을 첨가하여 제조되는 반면, 다주원소 초합금(MPES)은 세 가지 이상의 원소를 상당량 포함하고 있다.^[82]

이러한 합금은 고온 응용 분야에서 강도-중량비, 파괴 인성, 내식성, 방사선 저항성, 내마모성 등을 개선할 것으로 기대된다. 연구진은 경도-밀도 비율이 1.8~2.6 GPa·cm³/g에 달한다고 보고했는데, 이는 금속간 화합물, 티타늄 알루미나이드, 내열성 다주원소 초합금, 기존의 니켈계 초합금을 포함한 모든 알려진 합금을 능가하는 수치이다. 이는 측정된 최대 경도 4.5 GPa와 밀도 8.2 g/cm³(0.55 GPa·cm³/g)를 기준으로 인코넬 718보다 300% 향상된 것이다.^[82]

이 소재는 800°C에서 안정적이며, 이는 일반적인 석탄 기반 발전소에서 발견되는 570°C 이상의 온도보다 높다.^[82]

연구진은 3D 프린팅 공정으로 대형 부품을 제조할 때 미세 균열이 발생할 수 있으며, 원료에 포함된 금속으로 인해 비용에 민감한 응용 분야에서는 적용이 제한될 수 있다는 점을 인정했다.^[82]

참조

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