두랄루민
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1. 개요
두랄루민은 독일의 야금학자 알프레트 빌름이 개발한 알루미늄 합금으로, 1909년 출시되었다. 구리와 마그네슘 등을 첨가하여 강도를 높인 것이 특징이며, 제1차 세계 대전 중 체펠린 비행선의 골조에 사용되면서 항공기 소재로 활용되기 시작했다. 이후 일본에서도 연구가 진행되어 항공기 제작에 사용되었으며, 제2차 세계 대전 후에는 철도 차량 부품으로도 사용되었다. 두랄루민은 뛰어난 강도와 가벼움으로 인해 항공기, 자전거 부품, 자동차 휠 등 다양한 분야에서 사용되며, 2000계, 7000계 등 여러 종류가 존재한다.
두랄루민은 독일의 야금학자 알프레트 빌름이 1903년 시효 경화 현상을 발견하고 연구를 거듭하여 1909년 상용화한 알루미늄 합금이다.[1][17] 초기에는 가볍고 강한 특성 덕분에 체펠린 비행선의 골조 등으로 활용되었다.[17] 이후 제1차 세계 대전을 거치며 항공기 재료로서 중요성이 부각되었고, 일본 등 다른 국가에서도 연구 및 생산이 이루어졌다.[19][17][20]
알루미늄 외에 두랄루민의 주요 구성 재료는 구리, 망간, 마그네슘이다. 예를 들어, 두랄루민 2024는 다음과 같은 조성을 가진다.
2. 역사
2. 1. 제1차 세계 대전과 두랄루민
알루미늄 합금의 일종인 두랄루민은 독일의 야금학자 알프레트 빌름이 노이바벨스베르크(Neubabelsberg)에 있는 민간 군사 산업 연구소인 과학기술 연구 센터(Zentralstelle für wissenschaftlich-technische Untersuchungen|de)에서 개발했다. 1903년, 빌름은 4%의 구리를 함유한 알루미늄 합금을 담금질한 후 상온에서 며칠 동안 방치하면 단단해지는 현상을 발견했다. 이후 개선을 거쳐 1909년, 뒤레너 메탈베르케 주식회사(Dürener Metallwerke Aktiengesellschaft)가 빌름의 특허를 사들여 '두랄루민'이라는 이름으로 상용화했다.[1] 이 이름은 원래 뒤레너 메탈베르케의 상표명이었으나, 점차 알루미늄-구리 합금 계열 전체나 알루미늄 협회가 분류한 '2000 계열' 합금을 통칭하는 용어로 대중과학 등에서 사용되게 되었다. 뒤렌 금속 공장에서 처음 출시된 두랄루민은 구리 4.2%, 마그네슘 0.5%, 망간 0.6%를 포함하는 알루미늄 합금이었다.[17] 이름의 유래에 대해서는 두 가지 설이 있는데, 하나는 공장이 위치한 도시 이름 '뒤렌(Düren)'과 '알루미늄'을 합쳤다는 설이고, 다른 하나는 라틴어로 '단단하다'는 뜻의 'durus'와 '알루미늄'을 합쳤다는 설이다.[18]
두랄루민은 모노코크 구조 제작에 적합하고, 파단 강도가 높으면서도 매우 가볍다는 장점이 있었다. 마침 제1차 세계 대전 발발 직전이라는 시기적 상황과 맞물려, 1910년대에는 독일의 체펠린(Zeppelin) 비행선의 골조 재료로 채택되었다.[17]
일본에서는 1916년(다이쇼 5년), 현재의 UACJ 및 일본제철의 전신인 스미토모금속공업(당시 스미토모 신동소)에서 두랄루민 연구를 시작했다.[19] 계기는 1916년 런던 공습 중 격추된 독일 체펠린 비행선의 잔해를 당시 런던에 주재하던 일본 제국 해군 감독관이 입수하여 일본으로 가져온 것이었다.[17][20] 해군 함정본부는 스미토모 신동소에 이 금속 조각의 분석을 의뢰했고, 이를 바탕으로 항공기용 알루미늄 합금 개발이 시작되었다. 영국 금속 학회지의 문헌 연구와 시제품 제작을 거듭한 끝에 1919년(다이쇼 8년)경 공장 시제품이 완성되었다.[17] 당시 연구에 사용된 잔해 일부는 현재 UACJ 기술개발연구소에 보관되어 있다.[17] 1921년(다이쇼 10년) 스미토모 신동소에서 두랄루민의 공업 생산이 시작되었고, 이듬해인 1922년에는 나카지마 비행기에서 제작한 브레게 14 B-6형(ブレゲー型飛行機B-6型|일본어) 항공기의 구조체에 일본 국산 두랄루민이 처음 사용되었다.[17]
2. 2. 일본과 두랄루민
일본에서는 1916년(다이쇼 5년) 스미토모 금속공업(당시 스미토모 신동소(住友伸銅所일본어) - 이후 스미토모 경금속공업을 거쳐 현재의 UACJ 및 일본제철)에서 두랄루민 연구가 시작되었다.[19] 이는 1916년 런던에 출격했다가 격추된 체펠린 비행선의 골조 잔해를 런던 주재 해군 감독관이 입수하여 일본으로 가져온 것이 계기가 되었다.[17][20] 대일본제국 해군 해군함정본부(海軍艦政本部일본어)는 스미토모 신동소에 분석을 의뢰하여 항공기용 알루미늄 합금 개발에 착수했다. 금속 조각 분석과 영국 금속 학회지의 문헌 연구를 바탕으로 시제품 제작을 거듭하여, 1919년(다이쇼 8년)경에는 공장 시제품을 완성했다.[17] 당시 시제품의 일부 잔재는 현재 스미토모 경금속공업의 후신인 UACJ의 기술개발연구소에 보관되어 있다.[17] 1921년(다이쇼 10년)에는 스미토모 신동소에서 두랄루민의 공업 생산이 시작되었고, 이듬해인 1922년에는 나카지마식 브레게 14 B-6형(ブレゲー型飛行機B-6型일본어)의 구조체에 일본 국산 두랄루민이 처음으로 사용되었다.[17]
2. 3. 초두랄루민과 초초두랄루민의 개발
1928년, 알코아(Alcoa)는 규소를 첨가한 14S(구리 0.4%, 마그네슘 0.4%, 규소 0.9%, 망간 0.8%의 알루미늄 합금)를 개발했다.[17]
이후 1931년, 알코아는 마그네슘 함량을 증가시킨 24S(구리 4.5%, 마그네슘 1.5%, 망간 0.6%의 알루미늄 합금)를 개발했다.[17] 1920년대 당시에는 두랄루민의 강도를 뛰어넘는 합금을 초두랄루민이라고 불렀으나, 24S 개발 이후로는 24S가 초두랄루민으로 불리게 되었다.[17]
1943년, 알코아는 24S의 성분 첨가량을 변경하여 75S(이후 A7075로 명명)를 개발했다.
3. 조성 및 미세구조
원소 비율 (%) 알루미늄 (Al) 91 ~ 95 구리 (Cu) 3.8 ~ 4.9 마그네슘 (Mg) 1.2 ~ 1.8 망간 (Mn) 0.3 ~ 0.9 철 (Fe) 0.5 미만 실리콘 (Si) 0.5 미만 아연 (Zn) 0.25 미만 티타늄 (Ti) 0.15 미만 크롬 (Cr) 0.10 미만 기타 원소 합계 0.15 이하
구리의 첨가는 강도를 향상시키지만, 동시에 합금을 부식에 취약하게 만든다. 이러한 단점을 보완하기 위해 고순도 알루미늄 표면층을 야금학적으로 결합하여 부식 저항성을 크게 향상시킨 알클래드(Alclad) 두랄루민이 개발되었다. 알클래드 재료는 오늘날에도 항공기 산업에서 흔히 사용된다.[3][4]
두랄루민은 일본공업규격(JIS)에 따라 다음과 같이 분류된다.규격 번호 명칭 계열 (주요 첨가 원소) 주요 특징 A2017 두랄루민 2000계 (알루미늄-구리) 절삭성 우수, 내식성·용접성 취약 A2024 초두랄루민 2000계 (알루미늄-구리-마그네슘) 절삭성 우수, 내식성·용접성 취약 A7075 초초두랄루민 7000계 (알루미늄-아연-마그네슘-구리) 알루미늄 합금 중 최고 강도, 절삭성 우수, 내식성·용접성 취약
A2017과 A2024는 JIS 규격에서 '''2000계 합금'''으로 분류되며, 주로 알루미늄과 구리의 합금이다. 반면, A7075는 '''7000계 합금'''으로 분류되며, 주로 알루미늄과 아연, 마그네슘, 구리의 합금으로 알루미늄 합금 중 최고의 강도를 자랑한다. 이 세 종류 모두 절삭성은 우수하지만 내식성과 용접성은 떨어진다는 공통적인 특징이 있다. 7000계 합금 중에는 용접에 적합하도록 구리를 포함하지 않은 삼원 합금(Al-Zn-Mg)인 A7N01도 있다.
3. 1. 미세구조
두랄루민의 뛰어난 강도와 내구성은 열처리 과정의 영향을 크게 받는 독특한 미세구조에서 비롯된다.
초기 응고 후, 두랄루민은 주로 알루미늄 원자와 분산된 구리, 마그네슘 및 기타 합금 원소로 구성된 단상 고용체 상태로 존재한다. 이 초기 상태는 비교적 무르고 연성이 크다.
두랄루민은 고온에서 합금 원소를 알루미늄 매트릭스(기지)에 녹여 균질한 고용체를 만드는 용액화 열처리 과정을 거친다. 이후 빠른 냉각(급냉)을 통해 고온 상태의 고용체를 그대로 유지시켜, 강화상의 석출을 막는다.
다음 단계인 시효 처리(또는 석출 경화) 동안에는 과포화된 고용체가 불안정해지면서 알루미늄 매트릭스 내부에 CuAl2 및 Mg2Si와 같은 미세한 석출물이 형성된다. 이 석출물들은 재료 내부에서 원자 배열의 결함인 전위의 움직임을 방해하여 합금의 강도와 경도를 크게 증가시킨다.
최종적으로 두랄루민의 미세구조는 주로 알루미늄 기지에 미세한 석출물(CuAl2, Mg2Si)이 분산되어 있는 형태로 구성된다. 결정립계 또한 미세구조에 영향을 미친다. 석출물의 크기, 분포, 종류는 두랄루민의 기계적 성질을 결정하는 데 중요한 역할을 하며, 최적의 시효 처리 조건을 통해 미세하게 분산된 석출물이 만들어질 때 최대의 강도와 경도를 나타낸다.
4. 종류 및 규격
일본공업규격(JIS)에서는 두랄루민을 다음과 같이 세 가지 종류로 구분한다.
- A2017: 두랄루민
- A2024: 초두랄루민
- A7075: 초초두랄루민
A2017과 A2024는 JIS 규격에서 2000계 합금으로 분류되며, 주로 알루미늄과 구리의 합금이다. 반면, A7075는 7000계 합금에 속하며, 주로 알루미늄과 아연, 마그네슘, 구리의 합금이다. A7075는 알루미늄 합금 중 가장 높은 강도를 가진다. 이 세 종류 모두 절삭성은 우수하지만, 내식성과 용접성은 떨어진다는 특징이 있다. 7000계 합금 중에는 용접에 적합한 A7N01도 있으며, 이는 용접 구조용으로 사용되고 구리를 포함하지 않는 삼원 합금으로 알려져 있다.
순수한 알루미늄(1000계)은 가볍지만 강도가 높지 않다. 따라서 여러 원소를 첨가하여 알루미늄 합금을 만들고, 열처리(용체화 처리, 시효 경화 처리, 풀림 등)를 통해 강도, 성형성 등의 성질을 조절하는데, 이를 템퍼링이라고 한다.
알루미늄 합금의 규격은 다음과 같은 형식으로 표기된다. 예: A7075P-T651
- A: 알루미늄 합금을 의미한다.
- 4자리 숫자: 합금의 종류를 나타낸다.
- 첫 번째 자릿수: 합금 계열 (예: 2xxx계, 7xxx계)
- 두 번째 자릿수: 0은 기본 합금, 1 이상은 개량 또는 파생 합금을 의미한다. 단, 일본에서 독자 개발되어 국제 규격에 없는 합금은 N으로 표기한다. (예: 신칸센 등 철도 차량 차체에 사용되는 A6N01, 자동차 범퍼 보강재에 사용되는 A7N01)
- 세 번째와 네 번째 자릿수: 합금 식별 번호
- 로마자: 재료의 형상 및 제조 조건을 나타낸다.
| 기호 | 의미 |
|---|---|
| P | 판·막대·원판 |
| PC | 접합판 |
| H | 박 |
| BE | 압출 봉 |
| BD | 인발봉 |
| TW | 용접관 |
| FD | 형단단조품 |
| FH | 자유단조품 |
- 하이픈(-) 뒤 T로 시작하는 기호: 재료의 열처리 상태를 나타내는 식별 기호이다.
5. 응용 분야
구리와 합금된 알루미늄(Al-Cu 합금)은 석출 경화될 수 있으며, 국제 합금 지정 시스템에서는 2000 계열로 분류된다.[5] 가공된 Al-Cu 합금의 일반적인 용도는 다음과 같다.
| 합금 번호 | 주요 특징 및 용도 |
|---|---|
| 2011 | 자동 선반 제품용 와이어, 봉, 막대. 우수한 가공성과 강도가 필요한 용도. |
| 2014 | 항공기 부품, 바퀴, 주요 구조 부품, 우주 로켓 부스터 탱크 및 구조물, 트럭 프레임 및 현가 장치 부품용 중장비 단조품, 판재, 압출재. 고온 사용을 포함하여 높은 강도와 경도가 필요한 용도. |
| 2017 (Avional|아비오날fra) | 약 1%의 Si 함유.[16] 우수한 가공성, 공기 중 허용 가능한 내식성 및 기계적 특성. 프랑스에서는 AU4G라고도 불림. 프랑스와 이탈리아에서 전쟁 간 항공기 용도로 사용됨.[6] 1960년대부터는 모터 레이싱 용도로도 사용됨.[7] |
| 2024 | 항공기 구조물, 리벳, 하드웨어, 트럭 바퀴, 자동 선반 제품 및 기타 구조용 용도. |
| 2036 | 자동차 차체 패널용 시트. |
| 2048 | 항공 우주 응용 분야 및 군사 장비의 구조 부품용 시트 및 판재. |
1936년(쇼와 11년) 스미토모금속공업은 초초듀랄루민(ESD)을 개발했으며, 일본군의 군용기에도 ESD를 비롯한 두랄루민 재료가 다량 사용되었다.[20] 그러나 두랄루민은 물(특히 해수)에 대한 내식성이 약하여, 비행정 바닥이나 수상기 플로트의 흘수선 아래 부분에는 구리를 포함하지 않는 알루미늄 재료나 알클래드 재료를 사용해야 했다.
제2차 세계 대전 후, 연합군 최고사령부(GHQ)의 항공산업 금지 조치로 인해 남게 된 두랄루민 부재는 가와사키차량(당시 가와사키중공업 항공우주 회사와 관련)이 제조한 일본국유철도(국철)용 철도차량(국철 63계 전차, 국철 오하35계 객차)의 외판 및 내장재 등에 활용되었다. 하지만 내식성이 낮은 재료 특성과 더불어, 63계 전차의 경우 단순 클리어 라커 마감 처리(하도 없음)와 강철 골조와의 접촉 부위 방수 문제로 인해 국부전지[21]가 형성되어 부식이 빠르게 진행되었다. 결국 제조 후 불과 7~8년 만에 모두 강철제 차체로 교체되었다.
도쿄역 마루노우치 역사의 전후 복구 과정에서는 두랄루민의 경량성을 활용하여 돔 부분 골조에 사용하기도 했다.[22][23]
그 외에도 두랄루민은 강도와 가벼움 덕분에 건물의 창틀, 케이스(두랄루민 케이스) 등 다양한 분야에서 사용된다. 일부 휴대 전화 단말기 본체 장식에 사용된 사례도 있다(예: 2008년 au향 소니 에릭슨 모바일 커뮤니케이션즈 제조 단말기 W62S).
5. 1. 항공
1914년 제1차 세계 대전 발발 전, 독일 과학 문헌에서는 두랄루민의 구성 및 열처리에 대한 정보가 공개적으로 발표되었다. 그럼에도 불구하고, 1918년 전쟁이 끝날 때까지 독일 이외의 지역에서는 이 합금이 거의 사용되지 않았다. ''Flight''과 같은 기술 저널에서도 제1차 세계 대전 중 독일의 두랄루민 사용에 대해 보도하면서, 주요 합금 성분을 구리가 아닌 마그네슘으로 잘못 알리는 경우가 있었다.[8] 영국의 기술자들은 전쟁이 끝난 후에야 두랄루민에 관심을 보이기 시작했다.[9]
두랄루민을 항공기 구조에 처음 사용하려는 시도는 1916년 휴고 융커스에 의해 이루어졌다. 그는 단발 엔진 단엽기인 융커스 J 3의 기체에 두랄루민을 처음 적용했으며, 이는 융커스 특유의 골판형 두랄루민 외피가 처음 사용된 사례이다. 융커스사는 J 3의 개발을 중단하기 전에 피복된 날개와 관형 동체 프레임만 완성했다. 이후 제작된 융커스 J.I 장갑형 반익기(1917년, 공장 명칭 융커스 J 4)는 ''IdFlieg'' 지정을 받았으며, J 3와 같은 방식으로 제작된 전금속 날개와 수평 안정판을 가졌다. 또한 실험적이었지만 비행 가능한 전두랄루민 단좌 전투기 융커스 J 7 설계도 있었다. 이러한 개발은 1918년 독일 군용 항공에 전두랄루민 항공기 구조 기술을 도입한 융커스 D.I 저익 단엽 전투기로 이어졌다.
두랄루민은 비행선 기체에도 사용되었는데, 특히 강성 비행선 골조에 처음 사용되었다. 1920년대와 1930년대 '대형 비행선 시대'의 거의 모든 비행선 골조는 두랄루민으로 만들어졌다. 대표적인 예로는 영국에서 건조된 R100, 독일의 여객용 체펠린인 LZ 127 ''그라프 체펠린'', LZ 129 ''힌덴부르크'', LZ 130 ''그라프 체펠린 II'' 등이 있다. 또한 미 해군이 운용한 USS ''로스앤젤레스'' (ZR-3, 구 LZ 126), USS ''아크론'' (ZRS-4), USS ''메이컨'' (ZRS-5) 역시 두랄루민 골조를 사용했다.[10][11]
일본에서는 1916년(다이쇼 5년) 스미토모 금속공업(당시 스미토모 신동소, 이후 UACJ 및 일본제철의 일부가 됨)에서 두랄루민 연구가 시작되었다.[19] 이는 1916년 런던에 출격했다가 격추된 체펠린의 골재를 런던 주재 해군 감독관이 일본으로 가져온 것이 계기가 되었다.[17][20] 대일본제국 해군 해군함정본부는 스미토모 신동소에 분석을 의뢰하여 항공기용 알루미늄 합금 개발에 착수했다. 금속 조각 분석과 영국 금속 학회지의 문헌을 바탕으로 시제품 연구를 거듭한 끝에, 1919년(다이쇼 8년)경 공장 시제품이 완성되었다.[17] 당시 제작된 시제품의 일부는 현재 UACJ의 기술개발연구소에 보관되어 있다.[17] 1921년(다이쇼 10년) 스미토모 신동소에서 두랄루민의 공업 생산이 시작되었고, 이듬해에는 나카지마식 브레게 14형(B-6형) 항공기의 구조체에 국산 두랄루민이 사용되었다.[17]
5. 2. 자전거
두랄루민은 1930년대부터 1990년대까지 자전거 부품과 프레임 제작에 사용되었다. 특히 프랑스 생테티엔의 여러 회사들이 두랄루민을 초기부터 혁신적으로 채택하며 두각을 나타냈다. 1932년 베로 앤 페랭(Verot et Perrin)은 최초의 경합금 크랭크 암을 개발했고, 1934년에는 호브트만(Haubtmann)이 완성된 크랭크셋을 출시했다. 1935년부터는 여러 회사에서 두랄루민 프리휠, 변속기, 페달, 브레이크, 핸들바를 제작하기 시작했다.완성된 프레임셋 제작도 빠르게 이어졌는데, 대표적인 예로는 메르시에(Mercier)와 그 라이선스 업체들의 인기 모델인 메카 두랄(Meca Dural) 시리즈, 펠리시에(Pelissier) 형제와 그들의 경주용 라 페를(La Perle) 모델, 니콜라스 바라(Nicolas Barra)의 20세기 중반 "바랄루민(Barralumin)" 작품 등이 있다. 이 외에도 피에르 카미나드(Pierre Caminade)의 독특한 팔각형 튜빙을 사용한 카미나르젠트(Caminargent) 작품과 제2차 세계 대전 이후 항공기 엔진 제조업체에서 사업을 다각화한 놈 에 론(Gnome et Rhône) 등이 두랄루민 프레임을 제작했다.
한편, 미국 점령기 동안 항공기 생산이 금지되었던 일본의 미쓰비시 중공업(Mitsubishi Heavy Industries)은 1946년 잉여 전시 두랄루민을 활용하여 "크로스(cross)"라는 이름의 자전거를 제작했다. 이 자전거는 미쓰비시 G4M 폭격기 설계를 담당했던 전직 항공기 설계자 혼죠 기로(Kiro Honjo)가 설계했다.[12]
자전거 제조에서 두랄루민의 사용은 1970년대와 1980년대에 점차 감소했다. 그럼에도 불구하고 비투스는 1979년 높이 평가받는 "979" 프레임셋을 출시하며 주목받았다. "두랄리녹스(Duralinox)"라는 별칭으로도 불린 이 모델은 자전거 선수들 사이에서 곧바로 고전적인 모델로 자리 잡았다. 비투스 979는 얇은 벽의 5083/5086 튜빙을 슬립핏 방식으로 조립하고 건식 열 활성 에폭시로 접합하여 만든 최초의 양산형 알루미늄 프레임셋이었다. 그 결과 매우 가벼우면서도 내구성이 뛰어난 프레임셋이 만들어졌으며, 1992년까지 생산이 계속되었다.[13]
5. 3. 자동차
2011년, BBS 자동차는 두랄루민으로 만든 세계 최초의 양산 자동차 휠인 RI-D를 제작했다.[14] 이후 RZ-D와 같이 다른 두랄루민 휠도 제작했다.[15]참조
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東京ステーション復原で活躍するアルミハニカムパネル
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