다이캐스팅
"오늘의AI위키"의 AI를 통해 더욱 풍부하고 폭넓은 지식 경험을 누리세요.
1. 개요
다이캐스팅은 금속 합금을 금형에 고압으로 주입하여 제품을 대량 생산하는 주조 방법이다. 1838년 인쇄 활자 생산을 위해 개발되었으며, 초기에는 활자 제작에 사용되다가 소비재, 가전제품 분야로 확대되었다. 다이캐스팅은 합금 용해, 주조, 트리밍, 마무리 가공, 검사 출하의 공정을 거치며, 핫 챔버와 콜드 챔버 방식의 다이캐스팅 머신을 사용한다. 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금 등 다양한 금속을 활용하며, 진공 다이캐스팅, 스퀴즈 다이캐스팅과 같은 특수 기술도 개발되었다. 자동차 부품, 장난감, 가전제품 등 다양한 분야에서 활용되며, 뛰어난 치수 정밀도와 대량 생산 능력을 통해 다른 주조법과 경쟁하고 있다.
더 읽어볼만한 페이지
| 다이캐스팅 |
|---|
2. 역사
나라의 대불 주조와 같은 고대의 사형 주조법과 비교할 때, 다이캐스팅의 역사는 비교적 새롭다. 사형 주조나 이후 발전한 석고형 주조는 제품을 꺼낼 때마다 주형을 파괴해야 했지만, 이후 동일한 주형으로 제품을 대량 생산할 수 있는 금형이 고안되었고, 마침내 용융된 금속에 압력을 가해 주입하는 다이캐스팅법이 탄생하게 되었다.
다이캐스팅 장비는 1838년 인쇄술에 사용되는 활자를 생산하기 위해 처음 발명되었다. 최초의 다이캐스팅 관련 특허는 1849년 기계화된 인쇄 활자 생산을 위한 소형 수동 작동 기계에 대해 부여되었다. 1885년 오트마어 메르겐탈러는 다이캐스팅 공정을 이용하는 리노타입(Linotype) 기계를 발명하여 출판 산업에 큰 영향을 미쳤다.
이후 다이캐스팅 기술은 다양한 응용 분야로 빠르게 확산되었으며, 복잡한 부품의 대량 생산 비용을 크게 줄여 소비재 및 가전 제품의 성장을 촉진했다.[3] 1966년에는 제너럴 모터스(General Motors)가 ''아큐라드(Acurad)'' 공정을 발표하는 등[4][28] 기술은 지속적으로 발전해 왔다. 일본에서는 1910년경부터 연구가 시작되어 1917년 최초의 다이캐스팅 회사가 설립되었고, 이후 기술 발전과 산업 성장을 거듭했다.[38]
2. 1. 초기 역사
나라의 대불 주조와 같은 고대의 사형 주조법과 비교할 때, 다이캐스팅의 역사는 비교적 새롭다. 사형 주조나 이후 발전한 석고형 주조는 제품을 꺼낼 때마다 주형을 파괴해야 했지만, 이후 동일한 주형으로 제품을 대량 생산할 수 있는 금형이 고안되었다. 마침내 용융된 금속에 압력을 가해 주입하는 다이캐스팅법이 탄생하게 되었다.1830년대 미국의 엘리샤 루트(Elisha K. Root)가 새뮤얼 콜린스(Samuel W. Collins) 밑에서 다이캐스팅법을 개발했다. 다이캐스팅 장비는 1838년 인쇄술에 사용되는 활자를 생산하기 위해 처음 발명되었으며, 같은 해 데이비드 브루스(David Bruce)가 다이캐스팅 활자를 제품화했다.[37] 최초의 다이캐스팅 관련 특허는 1849년 기계화된 인쇄 활자 생산을 위한 소형 수동 작동 기계에 대해 부여되었다.
1885년 오트마어 메르겐탈러는 다이캐스팅 공정을 이용하여 전체 활자 줄을 하나의 단위로 주조하는 리노타입(Linotype) 기계를 발명했다. 이 기계는 출판 산업에서 손으로 활자를 조판하는 방식을 거의 완전히 대체하는 혁신을 가져왔다. 뉴욕 브루클린에서 제조된 소스(Soss) 다이캐스팅 기계는 북미 시장에서 판매된 최초의 기계였다.[2]
이후 다이캐스팅 기술은 다른 산업 분야로 빠르게 확산되었다. 복잡한 부품의 대량 생산 비용을 크게 절감함으로써 소비재 및 가전 제품의 성장을 촉진하는 데 중요한 역할을 했다.[3] 1905년에는 미국 하먼 H. 도엘러(Herman H. Doehler)가 다이캐스팅의 상업적 생산을 시작했다.
일본에서의 다이캐스팅 연구는 1910년(메이지 43년)경부터 대학의 금속 연구실을 중심으로 시작되었다. 1917년(다이쇼 6년)에는 일본 최초의 다이캐스팅 회사("다이캐스팅 합자회사"[39])가 오사키(도쿄시)에 설립되었다. 초기에는 납, 주석, 아연 중심의 저융점 합금을 주로 사용했으나, 쇼와 시대에 들어 알루미늄, 구리 합금 등 더 다양한 소재를 사용할 수 있게 되면서 생산이 확대되었다.
2. 2. 한국 다이캐스팅 역사
일본에서의 다이캐스팅 연구는 1910년경부터 대학의 금속 연구실을 중심으로 시작되었다. 1917년에는 일본 최초의 다이캐스팅 회사인 '다이캐스팅 합자회사'[39]가 오사키 (도쿄)에 설립되었다. 초기에는 납, 주석, 아연 등 융점이 낮은 합금을 주로 사용했으나, 쇼와 시대에 들어서면서 알루미늄과 구리 합금도 사용 가능해져 생산이 확대되었다. 태평양 전쟁 중에는 군수품을 중심으로 연간 약 2500ton을 생산했다.전후 1950년경까지는 생산이 저조했으나, 1952년 이후 일본공업규격(JIS) 관련 규격이 제정되면서 다시 활기를 띠기 시작했다. 특히 고도 경제 성장과 자동차 산업의 발전은 다이캐스팅 기술의 급속한 진전을 이끌었다. 다이캐스팅 머신의 개량, 합금 소재 개발, 컴퓨터 컨트롤(CNC) 도입 및 장비 대형화가 이루어지면서 생산성과 제품 다양성이 크게 향상되었다. 2000년대에는 연간 생산량이 100만ton을 넘어섰다.[38]
'''주요 연혁'''
| 연도 | 내용 |
|---|---|
| 1910년 | 일본에서 다이캐스팅 연구 시작 |
| 1917년 | 일본 최초 다이캐스팅 회사 다이캐스팅 합자회사 설립[39] |
| 1922년 | 국산 다이캐스팅 머신 제조 시작 |
| 1935년 | 군수 산업 중심으로 다이캐스팅 제품 연구 진전 |
| 1940년 | 다이캐스팅 제조사 통제령 발령 (100여 개사 → 25개사 통합) |
| 1947년 | 전후 민생용품 제조로 부흥 시작, 니혼바시 시로키야 백화점에서 다이캐스팅 전시회 개최 |
| 1949년 | 이안 렌즈 카메라 바디 다이캐스팅화 |
| 1952년 | 유압 전기 제어 다이캐스팅 머신 최초 도입 |
| 1952년 | JIS 관련 규격 제정 시작 |
| 1953년 | 일본 내 고순도 아연 개발 성공 |
| 1953년 | JIS H5301 (아연 합금 다이캐스팅) 제정 |
| 1958년 | JIS H5302 (알루미늄 합금 다이캐스팅) 제정 |
| 1961년 | 아연 합금 다이캐스팅 품질 증명 제도 시작 |
| 1972년 | JIS B6612 (다이캐스팅 머신) 제정 |
| 1976년 | JIS H5303 (마그네슘 합금 다이캐스팅) 제정 |
| 1984년 | 일본 다이캐스팅 생산량 50만ton 돌파 |
| 1988년 | CNC 머신 도입 본격화 |
| 2002년 | 일본 다이캐스팅 생산량 80만ton 돌파 |
| 2006년 | 일본 다이캐스팅 생산량 100만ton 돌파 |
2. 3. 현대의 발전
1966년, 제너럴 모터스(General Motors)는 ''아큐라드(Acurad)'' 공정을 발표하며 다이캐스팅 기술의 새로운 발전을 이끌었다.[4][28]이후 기술 개발은 꾸준히 이어졌으며, 특히 일본에서는 1950년대 이후 산업 규격(JIS)이 정비되고 고도 경제 성장 및 자동차 산업의 발전에 힘입어 다이캐스팅 기계의 개량과 새로운 합금 소재 개발이 빠르게 진행되었다. 1990년대에 들어서는 기계의 컴퓨터 제어화와 대형화 추세가 나타났으며, 2000년대에는 이러한 기술 발전을 바탕으로 생산성이 크게 향상되고 제품의 종류도 더욱 다양해졌다. 일본의 경우, 이 시기 연간 생산량이 100만ton을 넘어서는 성장을 이루었다.[38] 이러한 컴퓨터 제어 기술의 도입과 장비의 대형화는 현대 다이캐스팅 산업의 중요한 특징으로 자리 잡았다.
3. 다이캐스팅 공정
다이캐스팅은 원재료인 합금과 성형 가공하는 금형, 그리고 원재료를 금형에 충전하는 기계(다이캐스팅 머신)의 3요소로 이루어져 있으며, 원재료가 제품이 되기까지의 공정이 가장 짧은 방법 중 하나이다.
3. 1. 공정 단계
다이캐스팅은 원재료인 합금과 성형 가공하는 금형, 그리고 원재료를 금형에 충전하는 기계(다이캐스팅 머신)의 3요소로 이루어져 있다. 이는 원재료가 제품이 되기까지의 공정이 가장 짧은 방법 중 하나이다.다이캐스팅의 일반적인 공정 단계는 다음과 같다.
# 합금 준비
# 용해: 합금을 녹여 용융 상태로 만든다.
# 주조: 용융된 합금을 금형에 고압으로 주입하여 성형한다.
# 트리밍: 주조 후 불필요한 부분을 제거한다.
# 마무리 가공: 필요한 경우 표면 처리 등 추가 가공을 한다.
# 검사 및 출하: 완성된 제품을 검사하고 출하한다.
주조 과정에서는 금형이 필수적으로 사용되는데, 최근에는 금형 전문 업체를 통하지 않고 설계부터 금형 제작까지 자체적으로 수행하는 회사들이 늘어나는 추세이다.
3. 2. 다이캐스팅 머신
다이캐스팅 머신은 크게 용탕(녹인 금속) 공급 방식에 따라 '''핫 챔버(Hot-chamber) 방식'''과 '''콜드 챔버(Cold-chamber) 방식''' 두 가지 유형으로 나뉜다.[20] 기계의 성능은 주로 금형을 닫을 때 가할 수 있는 힘, 즉 형체결속력(clamping force)으로 등급이 매겨지며, 일반적으로 약 362874.00kg에서 약 3628740.00kg 사이(약 360ton ~ 3630ton)의 능력을 가진다.[7]현재 다이캐스팅 머신의 주류를 이루는 횡형 다이캐스팅 머신은 미국의 허먼 H. 도엘러(Herman H. Doehler)에 의해 개발되었다.[41] 핫 챔버 방식은 사출 장치가 용탕 속에 잠겨 있는 구조로, 주로 아연 합금, 주석 합금 등 녹는점이 낮은 합금 주조에 사용된다. 반면, 콜드 챔버 방식은 사출부와 용탕을 보관하는 유지로가 분리되어 있으며, 주로 알루미늄 합금[42], 마그네슘 합금[43] 등 녹는점이 높은 금속 주조나 대형 제품 생산에 적합하다. 각 방식의 자세한 작동 원리와 특징은 하위 섹션에서 다룬다.
2010년대 들어 전기 자동차 제조사 테슬라는 생산 효율을 높이기 위해 차체 부품의 일체형 주조를 추진했다. 이탈리아의 이드라(Idra) 그룹과 협력하여 기존 최대급 기계보다 1.5배 큰 6,000톤포스(tf)급 초대형 다이캐스팅 머신 '기가 프레스(Giga Press)'를 도입했다. 테슬라는 이 기계를 이용해 '메가 캐스트(Mega Cast)'라 불리는 알루미늄 일체형 부품을 생산하며 제조 공정을 혁신했다. 이러한 성공에 자극받아 토요타, 혼다 등 다른 주요 자동차 제조사들도 고성능 대형 다이캐스팅 머신 도입을 서두르고 있다.[44][45] 2021년 기준으로 이드라 사는 이미 9,000tf급 머신을 제작했으며, 테슬라는 최종적으로 12,000tf급 머신 도입을 목표로 하고 있는 것으로 알려졌다.[46]
3. 2. 1. 핫 챔버 다이캐스팅
핫 챔버(Hot-chamber) 다이캐스팅은 사출부가 유지로의 용탕(녹은 금속) 중에 잠겨 있는 방식이다. "거위목 기계(gooseneck machines)"라고도 불리며, 기계 내부에 있는 금속 용융 풀(metal melting pot)을 사용하여 금형으로 금속을 주입한다. 주조 사이클이 시작되면, 기계의 피스톤이 뒤로 물러나면서 녹은 금속이 "거위목(gooseneck)"이라 불리는 통로를 채우게 된다. 그 후, 공압이나 유압의 힘으로 작동하는 피스톤이 이 금속을 거위목을 통해 금형 안으로 강하게 밀어 넣는다.
이 방식의 주요 장점은 주조 사이클 시간이 매우 빠르다는 점(분당 약 15회 사이클 가능)과 주조 기계 자체에서 금속을 녹여 바로 사용할 수 있어 편리하다는 점이다. 그러나 단점으로는 용융점이 낮은 금속에만 주로 사용된다는 제한이 있다. 예를 들어, 알루미늄은 녹는 과정에서 용융 풀의 철 성분을 일부 흡수하는 경향이 있어 핫 챔버 방식에는 적합하지 않다. 따라서 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 주로 아연 합금, 주석 합금, 납 기반 합금과 같이 상대적으로 낮은 온도에서 녹는 금속들을 주조하는 데 사용된다.[20]
다이캐스팅 머신은 용탕을 공급하는 방식에 따라 크게 핫 챔버와 콜드 챔버 방식으로 나눌 수 있다. 핫 챔버 방식은 앞서 설명한 것처럼 사출 장치가 용탕 속에 잠겨 있는 구조이다. 이와 대조적으로 콜드 챔버 방식은 사출부와 용탕을 보관하는 유지로가 분리되어 있으며, 주로 알루미늄 합금[42]이나 마그네슘 합금[43]처럼 녹는점이 높은 금속을 주조하는 데 사용된다.
3. 2. 2. 콜드 챔버 다이캐스팅
콜드 챔버 방식은 주조하려는 합금이 핫 챔버 기계에서 사용하기 어려울 때 적용된다. 주로 알루미늄 합금[42], 마그네슘 합금[43]과 같이 녹는점이 높은 금속이나, 알루미늄 함량이 많은 아연 합금, 구리 등의 주조에 사용한다.[12]
이 방식의 가장 큰 특징은 사출부와 용탕을 보관하는 유지로가 분리되어 있다는 점이다. 주조 공정은 별도의 용광로에서 금속을 녹이는 것으로 시작한다.[12] 이후, 필요한 양만큼의 용융 금속(용탕)을 가열되지 않은 숏 챔버(사출 실린더)로 옮겨 담는다. 이 용탕은 유압 또는 기계식 피스톤을 이용해 금형(다이) 안으로 강하게 밀어 넣어 제품을 성형한다.[12]
콜드 챔버 방식은 대형 제품 주조에 유리하다는 장점이 있다. 그러나 용탕을 용광로에서 기계로 직접 옮겨야 하는 과정 때문에, 사출부가 용탕 안에 잠겨 있는 핫 챔버 방식에 비해 전체 공정 시간(사이클 타임)이 더 길다는 단점이 있다.[30]
3. 3. 금형 (Mold or Tooling)
다이캐스팅에 사용되는 금형은 정밀하게 제작된 금속 주형으로, 일반적으로 고정형(커버 다이)과 가동형(이젝터 다이)으로 구성된다. 이 두 형을 결합하여 제품의 형상을 만들며, 필요에 따라 측면 방향으로 움직이는 코어나 슬라이드를 사용하여 더 복잡한 형상도 구현할 수 있다.고정형은 다이캐스팅 머신의 고정 플래튼에 부착되어 움직이지 않으며, 용융된 금속이 금형 내부로 흘러 들어가는 통로인 스프루(열간 챔버 방식) 또는 샷 홀(냉간 챔버 방식)이 있다. 가동형은 다이캐스팅 머신의 가동 플래튼에 부착되어 움직이며, 고정형과 합쳐져 캐비티를 형성한다. 가동형에는 주조가 완료된 후 제품을 금형 밖으로 밀어내는 이젝터 핀 (Ejector pin)과 이젝터 핀을 움직이는 이젝터 핀 플레이트가 포함된다. 일반적으로 용융 금속이 캐비티까지 흘러가는 경로인 러너도 가동형에 위치한다.
금형의 두 면이 만나는 지점을 분할선 (Parting line)이라고 하며, 이 분할선의 위치는 어떤 면이 고정형이고 어떤 면이 가동형인지를 결정한다.[11] 금형 설계 시, 다이가 열릴 때 주조품이 고정형에서 분리되어 가동형에 남도록 설계하는 것이 일반적이다. 이는 가동형에 있는 이젝터 핀이 주조품을 효과적으로 밀어낼 수 있게 하기 위함이다. 이젝터 핀은 주조품에 자국을 남길 수 있으므로, 제품 기능에 영향을 주지 않는 위치에 배치해야 한다.[13]
금형에는 다음과 같은 주요 구성 요소 및 기하학적 특징이 포함된다.
- 코어 (Core): 주로 제품에 구멍이나 빈 공간을 만들기 위해 사용되지만, 다른 세부 형상을 만드는 데에도 사용된다. 코어는 다이가 열리는 방향과 평행하게 고정된 고정식 코어, 다른 방향으로 움직여 형상을 만드는 이동식 코어, 그리고 복잡한 형상(예: 나사산)을 만들기 위해 매 사이클마다 수동으로 삽입하고 제거하는 루스 코어(픽아웃)로 나뉜다. 이동식 코어나 루스 코어를 사용하면 금형 제작 비용이 크게 증가한다.[13][14]
- 슬라이드 (Slide): 이동식 코어와 유사하지만, 언더컷 표면을 형성하는 데 사용된다. 슬라이드 역시 금형 비용을 증가시키는 요인이다.[13]
- 구배 (Draft): 주조품이 금형에서 쉽게 빠져나올 수 있도록 금형 벽면에 주는 경사각이다. 다이가 열리는 방향과 평행한 모든 면에는 적절한 구배가 필요하며, 이는 제품 표면 품질을 높이고 정밀도를 향상시키는 데 중요하다.[10]
- 필릿 (Fillet): 날카로운 모서리가 만나는 부분을 부드러운 곡면으로 처리하는 것이다. 응력 집중을 방지하고 용탕의 흐름을 원활하게 하며 금형의 수명을 늘리는 데 도움이 된다.
- 보스 (Boss): 다른 부품을 조립하기 위한 돌출부나 지지점으로 사용된다. 균일한 벽 두께를 유지하여 강도를 확보하는 것이 중요하다.
- 리브 (Rib): 제품의 전체적인 벽 두께를 늘리지 않으면서 강도를 보강하기 위해 추가하는 얇은 돌출부이다.
- 구멍 및 윈도우 (Holes and Windows): 주조 시 응고 과정에서 금형에 달라붙기 쉬우므로, 충분한 구배를 주어 쉽게 빠져나올 수 있도록 설계해야 한다.
이 외에도 금형에는 냉각을 위한 수냉 통로와 금형 내부의 공기나 가스가 빠져나갈 수 있도록 하는 통풍구(벤트)가 있다. 통풍구는 일반적으로 약 0.13mm 정도로 매우 얇게 만들어져 용융 금속이 채워지기 전에 빠르게 고화되도록 하여 스크랩 발생을 최소화한다.[15] 다이캐스팅은 높은 압력으로 금속을 주입하므로 일반적으로 라이저는 사용되지 않는다.[15]
금형 재료로는 높은 온도와 압력을 견뎌야 하므로 주로 탄소강이나 열간 공구강과 같은 특수강, 특히 경화된 공구강이 사용된다.[13] 주철은 높은 압력을 견디지 못해 사용되지 않는다.[15] 금형 재료 선택 시 중요한 특성은 열충격 저항성, 고온에서의 연화 저항성, 경화성, 가공성, 열균열 저항성, 용접성, 가용성(특히 큰 금형의 경우), 그리고 비용이다. 주조하는 금속의 온도가 높을수록 더 높은 등급의 합금강으로 만들어진 금형이 필요하다.[16] 금형 비용은 초기 투자 비용의 상당 부분을 차지한다.[15]
| 다이 구성 요소 | 주조 금속 | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| 주석, 납 및 아연 | 알루미늄 및 마그네슘 | 구리 및 황동 | ||||
| 재료 | 경도 | 재료 | 경도 | 재료 | 경도 | |
| 캐비티 인서트 | P20 | 290–330 브리넬 경도 HB | H13 | 42–48 록웰 경도 HRC | DIN 1.2367 | 38–44 HRC |
| H11 | 46–50 HRC | H11 | 42–48 HRC | H20, H21, H22 | 44–48 HRC | |
| H13 | 46–50 HRC | |||||
| 코어 | H13 | 46–52 HRC | H13 | 44–48 HRC | DIN 1.2367 | 40–46 HRC |
| DIN 1.2367 | 42–48 HRC | |||||
| 코어 핀 | H13 | 48–52 HRC | DIN 1.2367 예비 경화 | 37–40 HRC | DIN 1.2367 예비 경화 | 37–40 HRC |
| 스프루 부품 | H13 | 48–52 HRC | H13, DIN 1.2367 | 46–48 HRC, 44–46 HRC | DIN 1.2367 | 42–46 HRC |
| 노즐 | 420 스테인리스강 | 40–44 HRC | H13 | 42–48 HRC | DIN 1.2367, H13 | 40–44 HRC, 42–48 HRC |
| 이젝터 핀 | H13[17] | 46–50 HRC | H13[17] | 46–50 HRC | H13[17] | 46–50 HRC |
| 플런저 샷 슬리브 | H13[17] | 46–50 HRC | H13[17], DIN 1.2367[17] | 42–48 HRC, 42–48 HRC | DIN 1.2367[17], H13[17] | 42–46 HRC, 42–46 HRC |
| 홀더 블록 | 4140 예비 경화 | ~300 HB | 4140 예비 경화 | ~300 HB | 4140 예비 경화 | ~300 HB |
금형의 수명은 주조하는 금속의 온도와 사이클 시간에 직접적인 영향을 받는다.[13] 금형의 주요 고장 원인은 반복적인 사용으로 인한 마모 또는 침식이다. 또한 매 사이클마다 발생하는 급격한 온도 변화로 인한 열균열(thermal cracking)과 많은 사이클 반복으로 인한 열 피로(thermal fatigue)도 주요 고장 모드이다.[18]
| 아연 | 알루미늄 | 마그네슘 | 황동 (납 함유 황색) | |
|---|---|---|---|---|
| 최대 다이 수명 [사이클 수] | 1,000,000 | 100,000 | 100,000 | 10,000 |
| 다이 온도 | 218°C | 288°C | 260°C | 500°C |
| 주조 온도 | 400°C | 660°C | 760°C | 1090°C |
3. 4. 다이캐스팅용 합금
다이캐스팅에는 다양한 비철금속 합금이 사용되며, 주로 아연, 알루미늄, 마그네슘 합금이 대표적이다. 이 세 가지 합금은 일본공업규격(JIS)에도 규정되어 있다. 그 외에 구리 합금, 납, 주석 합금도 사용되며, 드물게는 철강 다이캐스팅도 가능하다.[5] 각 합금은 고유한 특성을 가지며, 제품의 요구 사항에 따라 선택된다. 예를 들어 특정 다이캐스팅 합금으로는 아연 알루미늄, 미국 알루미늄 협회(AA) 표준 AA 380, AA 384, AA 386, AA 390, 그리고 AZ91D 마그네슘 등이 있다.[6]다이캐스팅용 금형은 주로 내열강으로 제작되지만, 반복적인 열충격으로 인해 파손될 수 있다. 따라서 용융점이 지나치게 높은 합금은 다이캐스팅에 적합하지 않다. 구리 합금 중에서는 용융점이 상대적으로 낮은 황동(아연 30~40% 함유)이 적용 가능한 한계 재료로 여겨진다.
주조 가능한 부품의 크기에도 제한이 있다. 2008년 기준으로 알루미늄, 황동, 마그네슘, 아연 주조품의 최대 중량은 각각 약 32kg, 4.5kg, 20kg, 34kg으로 추정되었다.[8] 하지만 기술 발전에 따라 더 큰 부품 제작도 가능해져, 2019년 말에는 100kg가 넘는 자동차용 알루미늄 섀시 부품을 다이캐스팅으로 생산하기도 했다.[9]
사용되는 재료에 따라 주조 가능한 최소 단면 두께와 필요한 최소 구배가 달라진다. 가장 두꺼운 단면은 일반적으로 13mm 미만이어야 하지만, 경우에 따라 더 두꺼울 수도 있다.[14] 주요 합금별 최소 단면 두께 및 구배는 다음과 같다.[14]
| 금속 | 최소 단면 | 최소 구배 |
|---|---|---|
| 알루미늄 합금 | 0.89mm | 1:100 (0.6°) |
| 황동 및 청동 | 1.27mm | 1:80 (0.7°) |
| 마그네슘 합금 | 1.27mm | 1:100 (0.6°) |
| 아연 합금 | 0.63mm | 1:200 (0.3°) |
3. 4. 1. 알루미늄 합금
알루미늄 합금은 다이캐스팅에서 가장 경제적이고 주조하기 쉬워 생산량이 많으며, 기계적 성질과 성형 주조성이 뛰어나다.[7]알루미늄 합금의 주요 장점은 다음과 같다:[7]
- 가벼운 무게
- 매우 복잡한 모양과 얇은 벽에 대한 높은 치수 안정성
- 우수한 내식성
- 우수한 기계적 특성
- 높은 열전도율 및 전기전도도
- 중간 정도의 고온에서도 강도 유지
미국 알루미늄 협회(AA)의 표준으로는 AA 380, AA 384, AA 386, AA 390 등이 있다.[6]
알루미늄 합금으로 주조할 때 필요한 최소 단면 두께는 0.89mm이며, 최소 구배는 1:100 (0.6°)이다.[14] 2019년 말까지는 100kg 이상의 대형 단일 부품을 다이캐스팅할 수 있는 기술이 자동차용 섀시 구성 요소 생산에 활용되기도 했다.[9]
3. 4. 2. 아연 합금
알루미늄 합금 다음으로 생산량이 많은 합금이다.[7] 아연 알루미늄 합금과 같은 특정 아연 기반 합금도 다이캐스팅에 사용된다.[6] 아연 합금은 주조가 가장 쉬운 금속으로 평가받으며[7], 다른 합금에 비해 얇고 정밀한 제품 생산에 적합하다. 최소 단면 두께는 0.63mm이고 최소 구배는 1:200 (0.3°)이다.[14]아연 합금은 높은 연성과 높은 충격 강도를 가지며, 쉽게 도금할 수 있다는 장점이 있다.[7] 가압 시 알루미늄 합금보다 강도가 높아지기도 한다. 이러한 특성 덕분에 소형 부품 제작에 경제적이며, 금형(다이)의 수명을 연장하는 데에도 기여한다.[7] 2008년 기준으로 아연 주조품의 최대 중량 제한은 약 약 34.02kg으로 추정되었다.[8]
다만, 미량의 불순물(납, 카드뮴, 주석 등)이 혼입될 경우 시간이 지남에 따라 성능이 저하되는 경년 열화가 발생할 수 있다. 마그네슘을 미량 첨가하면 이를 방지하는 데 도움이 되지만, 허용 한계를 넘으면 효과가 없으므로 순도가 높은 아연을 사용하는 것이 중요하다. 또한, 비중이 크기 때문에 제품의 경량화에는 불리하다는 단점이 있다. 구리를 첨가하면 강도는 다소 낮아지지만 인성은 향상된다.
3. 4. 3. 마그네슘 합금
마그네슘 합금은 주요 다이캐스팅 합금 중 하나로,[5] 대표적인 예로 AZ91D 등이 있다.[6] 알루미늄 합금, 아연 합금과 함께 일본공업규격(JIS)에 규정된 주요 다이캐스팅용 비철금속 합금 중 하나이다.마그네슘 합금의 가장 큰 특징은 실용 금속 중에서 가장 가볍다는 점이며, 이로 인해 우수한 강도 대 중량비를 가진다.[7] 또한, 가공성이 뛰어나 다루기 쉬운 금속으로 평가받는다.[7]
다만, 내식성이 부족하여 제품 사용 시 방청 처리가 필요하다는 단점이 있다. 최근에는 이러한 단점을 보완하기 위해 고순도의 내식 강화 합금이 개발되기도 했다.
기술적으로는 다음과 같은 최소 규격을 가진다.[14]
| 항목 | 값 |
|---|---|
| 최소 단면 두께 | 1.27mm |
| 최소 구배 | 1:100 (0.6°) |
2008년 기준으로 마그네슘 주조품의 최대 중량 제한은 약 44kg 정도로 추정되었다.[8] (참고: 알루미늄 합금의 경우, 2019년 말 기준으로 100kg 이상의 자동차용 섀시 부품 다이캐스팅이 가능해졌다.[9])
3. 4. 4. 기타 합금
주요 다이캐스팅 합금인 아연, 알루미늄, 마그네슘 외에도 여러 다른 합금이 사용된다.[5]4. 특수 다이캐스팅
기존 다이캐스팅 방식의 단점을 보완하고 더 높은 품질의 주조품을 생산하기 위해 여러 특수 다이캐스팅 기술들이 개발되었다.
제너럴 모터스(General Motors)는 1950년대 후반과 1960년대에 걸쳐 '''Acurad''' 공정을 개발했다. Acurad는 정확성(accurate), 신뢰성(reliable), 고밀도(dense)를 의미하는 두문자어로, 안정적인 충전과 방향성 응고를 빠른 사이클 시간과 결합하고자 했다. 이 공정은 열 분석, 유동 및 충전 모델링, 열처리가 가능한 고강도 다이캐스팅, 간접 압착 주조 등 네 가지 중요한 기술을 개척했다. 특히 열 분석과 초기적인 유동 모델링은 컴퓨터 시뮬레이션이 발달하기 전, 주조 공정을 과학적으로 분석하려는 시도였다. Acurad 공정은 기존 방식으로는 다루기 어려웠던 저철분 알루미늄 합금(예: [https://web.archive.org/web/20170506154415/http://www.makeitfrom.com/material-properties/A356.0-SG70B-A13560-Cast-Aluminum A356], [https://web.archive.org/web/20170131134559/http://www.makeitfrom.com/material-properties/A357.0-A357.0-T61-A13570-Cast-Aluminum A357])을 성공적으로 주조하고 열처리할 수 있게 만들었다.[4] Acurad 시스템의 이중 샷 피스톤 설계는 이후 간접 압착 주조 기술 개발에 영향을 주었다.[4]
'''히티드 매니폴드 직접 분사 다이캐스팅'''은 '''직접 분사 다이캐스팅''' 또는 '''러너리스 다이캐스팅'''이라고도 불리며, 주로 아연 다이캐스팅에 사용된다. 이 방식은 용융된 아연을 가열된 매니폴드와 미니 노즐을 통해 직접 금형 캐비티로 주입한다. 스프루, 게이트, 러너 등이 없어 재료 손실(스크랩)이 줄고 에너지 효율이 높아 부품당 생산 비용을 절감할 수 있으며, 냉각 속도를 조절하여 표면 품질을 개선하는 장점도 있다.[30]
이 외에도 금형 내부의 공기를 제거하여 기공 발생을 억제하는 '''진공 다이캐스팅'''[31], 산소를 주입하여 내부 결함을 줄이는 '''무공성 다이캐스팅'''[30], 높은 압력으로 응고시키는 '''스퀴즈 다이캐스팅''', 금속이 고체와 액체 상태로 섞인 반고체 상태에서 주조하는 '''반고체 다이캐스팅''' 등 다양한 특수 공법들이 개발되어 활용되고 있다.
4. 1. 진공 다이캐스팅 (Vacuum-assisted high-pressure die casting)
'''진공 보조 고압 다이캐스팅'''(Vacuum-assisted High-Pressure Die Casting, VHPDC), 또는 '''진공 고압 다이캐스팅'''이라고도 불리는 이 방식은[31] 다이캐스팅 공정의 한 종류이다. 용융금속을 금형에 주입하기 전과 주입하는 과정에서 진공 펌프를 이용해 금형 내부 공간(캐비티)과 금속 공급 시스템 내의 공기 및 가스를 제거하는 것이 핵심 원리이다.이처럼 금형 내부를 진공 상태에 가깝게 만들어 압력을 낮추면(감압), 주조 과정 중 제품 내부에 공기나 가스가 갇혀서 생기는 미세한 구멍, 즉 기공의 발생을 효과적으로 줄일 수 있다. 진공 다이캐스팅을 통해 생산된 제품은 내부 기공률이 낮아지므로, 일반적으로 다이캐스팅 제품에 적용하기 어려운 열처리나 용접 공정이 가능해진다. 또한, 제품의 표면 마감 상태가 개선되고 기계적 강도가 높아지는 장점을 가진다.
4. 2. 스퀴즈 다이캐스팅 (Squeeze die casting)
스퀴즈 다이캐스팅은 용탕을 금형 캐비티 내에 비교적 저속으로 채운 후, 높은 압력을 가하여 응고시키는 방식이다. 이 방법은 용탕이 응고되는 동안 지속적으로 압력을 가함으로써 제품 내부에 발생할 수 있는 기공과 같은 결함을 줄이고 치밀한 조직을 얻는 것을 목표로 한다.[4]제너럴 모터스에서 개발한 Acurad 공정 개발 과정에서 발견된 간접 압착 주조(indirect squeeze casting) 기술과 관련이 있다. Acurad 공정 개발 중 사이클 후반에 주 피스톤으로 충분한 압력을 가하는 것이 효과적임이 밝혀졌는데, 이것이 간접 압착 주조의 개념으로 이어졌다.[4]
4. 3. 무공성 다이캐스팅 (Pore-free die casting)
무공성 다이캐스팅은 다공성이 없는 주조 부품이 필요할 때 사용되는 공정이다. 이 공정은 표준 다이캐스팅 공정과 유사하지만, 각 주조(shot) 전에 금형 캐비티에서 공기를 제거하기 위해 산소를 금형에 주입한다는 점이 다르다. 이렇게 하면 용융 금속이 금형을 채울 때 작고 분산된 산화물이 형성되어 가스 기공(다공성) 발생을 사실상 제거한다.[30]이 공정의 또 다른 장점은 강도가 더 높다는 것이다. 표준 다이캐스팅과 달리 이 방식으로 만들어진 주조품은 열처리 및 용접이 가능하다. 무공성 다이캐스팅 공정은 알루미늄, 아연, 납 합금에 적용할 수 있다.[30]
4. 4. 국부 가압 다이캐스팅 (Local squeeze die casting)
국부 가압 다이캐스팅은 부분 가압 또는 2단 가압이라고도 불린다. 이 방식은 주형 내부의 빈 공간인 캐비티의 특정 부위에 직접 압력을 가하여 해당 부분의 밀도를 높이는 다이캐스팅 기술이다.4. 5. 반용융/반응고 다이캐스팅 (Semi-solid die casting)
반용융·반응고 다이캐스팅은 금속을 액상선과 고상선 사이의 온도(또는 액상선과 공융 온도 사이)로 가열하여 고체와 액체가 섞인 '호상(糊狀)' 또는 '셔벗(sherbet)' 상태의 합금을 사용하는 방식이다. 이 상태의 합금을 사용하면 일반적인 다이캐스팅 방식보다 더 복잡한 형상의 부품이나 더 얇은 벽을 가진 제품을 정밀하게 생산할 수 있다.4. 6. 기타 특수 다이캐스팅
- 진공 다이캐스팅: 진공 펌프 등을 이용하여 금형 내부 공간(캐비티)의 압력을 낮추어 제품 내부에 기공이 생기는 것을 방지하는 방법이다.
- 스크퀴즈 다이캐스팅: 금형 내부 공간에 용탕을 채우고 낮은 속도로 압력을 가하여 응고시키는 방식이다.
- 무공성 다이캐스팅 또는 산소 치환 다이캐스팅: 금형 내부에 산소를 채워 넣어 산화 반응을 통해 압력을 낮춤으로써 기공 발생을 막는 기술이다.
- 국부 가압 다이캐스팅: 2단 가압 다이캐스팅이라고도 불리며, 금형 내부 공간의 특정 부분을 직접 가압하는 방식이다.
- NI법: 가루 형태의 단열재를 금형 내부 공간에 바른 후, 용탕을 직접 채우고 압력을 가해 성형하는 방법이다.
- 반용융·반응고 다이캐스팅: 고체와 액체가 섞여 셔벗과 같은 상태인 합금을 사용하여 주조하는 방식이다.
- 언더컷 성형법: 주조 후 제거할 수 있는 置き中子|오키나카고일본어(놓는 중간 코어)를 사용하여 언더컷(undercut) 구조를 가진 제품을 만드는 방법이다. 이 중간 코어는 특수 코팅된 모래나 염으로 만들어진다.
5. 통합 다이캐스팅
통합 다이캐스팅[34]은 대형 톤수의 다이캐스팅 기계를 이용하여 여러 개의 분리된 합금 부품을 1~2개의 대형 주물로 고도로 통합하는 방식을 말한다. 이 방식은 한 번의 성형으로 제조 비용을 줄이고, 자동차 조립에 필요한 부품 수를 크게 줄여 전반적인 생산 효율성을 높이는 것을 목표로 한다.[35] 일론 머스크의 팀이 테슬라(Tesla, Inc.)의 제조 과정, 특히 기가 프레스 프로그램에서 이 가공 방법을 처음으로 제안하였다.[36]
6. 다이캐스팅 제품
다이캐스팅 제품은 아연, 알루미늄, 마그네슘과 같은 비철금속 및 그 합금을 소재로 사용하여 만들어진다. 뛰어난 치수 정밀도를 가지면서 짧은 시간에 대량 생산이 가능하다는 장점 때문에 다양한 분야에서 활용된다.
과거에는 주로 자동차 관련 부품에 많이 사용되었으나, 최근 금형 기술의 발달과 합금 소재의 개량으로 통신 기기, 건축 자재, 산업 기계 등 다른 분야로도 수요가 빠르게 확대되고 있다. 특히 마그네슘 소재의 개발은 디지털 카메라, 컴퓨터, 휴대 전화와 같은 최첨단 기기뿐만 아니라 사무용품, 일용품 등 일상생활 주변의 다양한 제품으로까지 다이캐스팅의 용도를 넓히는 계기가 되었다.
자동차 부품 분야에서는 특히 파워트레인 관련 부품이나 차체 부품 등에 다이캐스팅 기술이 적용되고 있으며, 이 외에도 장난감, 가전제품, 사무용품, 일용품 등 다양한 종류의 제품이 다이캐스팅 공법으로 생산된다.
6. 1. 자동차 부품
다이캐스팅은 뛰어난 치수 정밀도를 가지면서 짧은 시간에 제품을 대량 생산할 수 있는 장점 때문에 자동차 부품 제조에 널리 사용된다. 주로 아연, 알루미늄, 마그네슘과 같은 비철금속 및 그 합금을 소재로 사용한다.특히 파워트레인 관련 부품 제조에 많이 활용되며, 대표적인 부품은 다음과 같다.
또한, 자동차에 알루미늄 부품 적용이 확대되면서 기존에 판금 부품이 주로 사용되던 차체에도 다이캐스팅 부품 적용이 늘고 있다.
2010년대 전기 자동차 제조를 시작한 테슬라는 생산 효율 향상을 위해 여러 부품을 일체 성형하는 대형 다이캐스팅 기술 도입을 모색했다. 이에 이탈리아의 이드라(Idra)사가 응하여 6000tf(톤포스)급 다이캐스팅 머신을 납품했고, 테슬라는 이를 '기가 프레스(Giga Press)'라 명명했다. 이를 통해 알루미늄 차체 부품을 '메가 캐스트(Mega Cast)'라는 이름으로 일체 성형하여 생산 효율을 크게 향상시켰다. 테슬라의 성공 이후 토요타, 혼다 등 다른 주요 자동차 제조사들도 경쟁적으로 고성능 다이캐스팅 머신 도입을 추진하고 있다.[44][45] 2021년 기준으로 이드라사는 이미 9000tf급 다이캐스팅 머신을 제조하고 있으며, 테슬라는 최종적으로 12,000tf급 머신을 요구하고 있는 것으로 알려졌다.[46]
6. 2. 기타 제품
자동차 부품 외의 주조품 대표 사례는 다음과 같다.- 장난감
- 미니카 · 초합금 장난감
- 주로 아연에 주석 등을 더한 합금이 소재로 이용되지만, "다이캐스트"라는 호칭은 공법과 합금 소재가 종종 혼동된다[40].
- 가전 관련
- 냉장고, 세탁기, VTR, 재봉틀, 청소기
- 사무용품
- 컴퓨터, 프린터, 팩시밀리, 복사기
- 일용품
- 카메라, 낚시 도구, 지퍼, 장신구
그 외에도 알루미늄으로 만들어진 최근의 신호등이나 일본드라이케미컬의 신형 분말 소화기의 용기에도 채용된 사례가 있다.
7. 다른 주조법과의 비교
다이캐스팅은 대량 생산성과 제품 표면 품질 면에서 장점을 가지지만, 공정 특성상 특정 유형의 결함 발생 가능성도 있다.[1] 이러한 한계를 극복하고 품질을 향상시키기 위해 진공 다이캐스팅, 국부 가압법, 산소 치환법 등 다양한 '''특수 다이캐스팅법'''이 개발되고 있다.[1]
부품 제조 시에는 다이캐스팅 외에도 여러 주조 방법 및 다른 제조 공정을 고려할 수 있으며, 각 방식마다 고유한 장단점이 존재한다. 따라서 부품의 요구 조건(정밀도, 비용, 강도, 크기, 외관 등)을 종합적으로 검토하여 최적의 방법을 선택하는 것이 중요하다.[1] 최근 자동차 산업 등에서는 공정 단축 및 재활용 요구 증대에 따라 다이캐스팅 활용이 늘어나는 경향이 있다.[1]
7. 1. 사형 주조 (Sand casting)
다이캐스팅은 대량 생산성과 제품 표면의 미려함에서 장점이 있지만, 고속으로 용탕을 금형에 압입하는 과정에서 공기가 섞이거나 금형 구석이 제대로 채워지지 않아 불량이 발생할 확률이 높다. 또한, 금형의 높은 열전도율 때문에 용탕이 빠르게 식어 탕경계(湯境, 유자카이)가 생기기 쉬워, 크기가 크거나 두꺼운 제품, 높은 강도가 필요한 부품에는 적용하기 어렵다는 단점이 있다.이에 비해 사형 주조는 다음과 같은 장점을 가진다.
- 다이캐스팅으로는 만들기 어려운 큰 제품 제작이 가능하다.
- 다이캐스팅으로 제작할 수 없는 철이나 구리 같은 다양한 금속을 사용할 수 있다.
- 소량 생산 시 경제적이다.
- 두꺼운 부품 제작이 가능하다.
- 제품의 밀도가 높고 기계적 성질이 우수하다.
- 내부 품질이 안정적이다.
하지만 사형 주조는 다이캐스팅에 비해 제품 표면이 거칠고, 치수 정밀도가 낮다는 단점이 있다.
7. 2. 금형 주조 (Permanent mold casting)
금형 주조는 금속으로 만든 영구적인 틀, 즉 금형(Permanent mold)을 반복 사용하여 제품을 만드는 주조 방식이다. 사형 주조와 달리 금형을 계속 재사용할 수 있으며, 일반적으로 더 높은 치수 정밀도와 우수한 표면 조도를 가진 제품을 얻을 수 있다.그러나 다이캐스팅과 비교하면 생산 속도는 상대적으로 느리다는 단점이 있다.
금형 주조는 일반적으로 다음과 같은 특징들을 가질 수 있다.
| 특징 | 설명 |
|---|---|
| 금형 비용 | 상대적으로 저렴할 수 있음 |
| 적용 합금 | 다양한 종류의 합금 사용 가능 |
| 후처리 | 열처리나 용접이 용이함 |
| 제품 형태 | 비교적 두꺼운(육후) 부품 제작 가능 |
| 제품 품질 | 밀도가 높고 기계적 성질이 우수하며, 내부 품질이 안정적인 경향이 있음 |
어떤 주조 방식을 선택할지는 만들고자 하는 부품의 정밀도, 비용, 요구되는 강도 및 인성, 크기, 외관 등 다양한 요소를 종합적으로 검토하여 결정해야 한다.
7. 3. 단조 주조 (Forging)
주어진 원본 자료에는 '단조 주조 (Forging)'에 대한 내용이 포함되어 있지 않습니다. 따라서 해당 섹션의 내용을 작성할 수 없습니다.8. 결론
다이캐스팅은 두꺼운 부품 제작이 가능하고, 밀도가 높으며 기계적 성질이 우수하고 내부 품질이 안정적이다. 다이캐스팅은 부품 제조에 있어 경제적, 기능적으로 뛰어난 점이 많지만, 다른 제조 방법 또한 고유의 장점을 가지고 있다. 따라서 부품의 정밀도, 비용, 강도/인성, 크기, 외관 등을 검토하여 결정하는 것이 필요하다. 공정 단축과 재활용 요구에 따라 자동차 산업을 중심으로 다이캐스팅에 대한 의존도가 높아지는 경향이 있다.
참조
[1]
웹사이트
Die Casting vs Other Processes
https://web.archive.[...]
2016-09-16
[2]
서적
Machinery's reference series
https://books.google[...]
The Industrial Press
1913-11-18
[3]
웹사이트
About die casting
https://web.archive.[...]
The North American Die Casting Association
2010-10-15
[4]
간행물
Aluminum Future Technology in Die Casting
https://web.archive.[...]
2006-09-01
[5]
문서
Degarmo
[6]
웹사이트
Die Casting
http://www.efunda.co[...]
efunda Inc
2008-04-12
[7]
웹사이트
FAQ About Die Casting
https://web.archive.[...]
2008-04-12
[8]
웹사이트
Alloy Properties
https://web.archive.[...]
The North American Die Casting Association
2008-04-12
[9]
잡지
Larger Automotive Castings Drive Innovation in Molten Metal Delivery
https://www.foundrym[...]
2021-01-12
[10]
웹사이트
Draft
https://web.archive.[...]
2016-09-16
[11]
웹사이트
Parting Line
https://web.archive.[...]
2016-09-16
[12]
서적
Elements of Manufacturing Processes
https://books.google[...]
Prentice-Hall of India Pvt.Ltd
[13]
문서
[14]
문서
Degarmo
[15]
문서
Degarmo
[16]
문서
[17]
문서
Nitrided
[18]
문서
Degarmo
[19]
서적
Manufacturing processes and materials
https://books.google[...]
SME
[20]
문서
Degarmo
[21]
논문
Energy Consumption of Die Casting Operations
http://www.osti.gov/[...]
Ohio State University
2010-10-15
[22]
문서
Degarmo
[23]
서적
Magnesium and magnesium alloys
https://books.google[...]
ASM International
[24]
잡지
Fluidity of alloys under high pressure die casting conditions
[25]
잡지
Castability Measures for Diecasting Alloys: Fluidity, Hot Tearing, and Die Soldering
[26]
웹사이트
Castability Control in Metal Casting via Fluidity Measures: Application of Error Analysis to Variations in Fluidity Testing
https://web.wpi.edu/[...]
2021-06-03
[27]
웹사이트
Idra introduces the world's largest die cast machine
https://web.archive.[...]
Asosiasi Italia Pemasok Foundries
2018-02-01
[28]
웹사이트
The Progress and Trends of Die Casting Process and Application
https://web.archive.[...]
2009-10-08
[29]
웹사이트
Trim Tooling, Necessary Evil, Value Added Process or Profit Opportunity
https://www.drdiecas[...]
[30]
문서
Degarmo
[31]
서적
Casting
https://www.asminter[...]
[32]
서적
Complete Casting Handbook: Metal Casting Processes, Metallurgy, Techniques and Design
https://books.google[...]
Butterworth-Heinemann
2015-08-06
[33]
웹사이트
Low-pressure vs. high-pressure die casting
https://www.ke-mag.c[...]
2023-12-10
[34]
웹사이트
What is integrated casting - Auto Prototypes
https://autoprototyp[...]
2024-11-06
[35]
웹사이트
Development of integrated die casting process for Large Thin-Wall Magnesium Applications
https://www.energy.g[...]
[36]
논문
Development Trend in Composition Optimization, Microstructure Manipulation, and Strengthening Methods of Die Steels under Lightweight and Integrated Die Casting
2023-09-00
[37]
웹사이트
鋳物とダイカストの歩み
http://www.diecastin[...]
日本ダイカスト協会
2019-08-29
[38]
웹사이트
日本のダイカスト生産量
http://www.diecastin[...]
日本ダイカスト協会
2019-08-29
[39]
논문
ダイカストの歩み 活字鋳造から自動車足回り部品まで
社団法人軽金属学会
[40]
문서
[[バンダイ]]や[[クローバー (玩具メーカー)|クローバー]]等のメーカー製品の呼称から敷衍したもので、漫画「[[プラモ狂四郎]]」でフルスクラッチモデル（1点物の手製模型）を指して「ダイキャストは亜鉛とスズの合金だ」というセリフがあるが、ダイカストは高額の設備投資を要する量産用の技術で、工芸には使われない。
[41]
웹사이트
ダイカストマシンの技術史
http://sokeizai.or.j[...]
[42]
문서
アメリカでホットチャンバー方式の鋳造方式が実験され成功した事例があるが、現時点での実用化は不可能。
[43]
문서
ホットチャンバー方式でも鋳造は可能である。
[44]
웹사이트
トヨタは｢テスラ､BYDを倒す準備｣ができている…｢日本車メーカーのEV逆襲｣に必要なたった一つのこと
https://president.jp[...]
プレジデントオンライン
2024-10-08
[45]
웹사이트
ホンダ、ＥＶ主要部品の大幅な「小型・軽量化」に成功…航続距離伸長・コスト削減で米中の新興勢を追撃へ
https://www.yomiuri.[...]
読売新聞ONLINE
2024-10-09
[46]
웹사이트
テスラの未来型自動車製造を支えるイタリアIDRAのギガプレスマシン
https://global-biz.n[...]
global-biz
2022-06-09
본 사이트는 AI가 위키백과와 뉴스 기사,정부 간행물,학술 논문등을 바탕으로 정보를 가공하여 제공하는 백과사전형 서비스입니다.
모든 문서는 AI에 의해 자동 생성되며, CC BY-SA 4.0 라이선스에 따라 이용할 수 있습니다.
하지만, 위키백과나 뉴스 기사 자체에 오류, 부정확한 정보, 또는 가짜 뉴스가 포함될 수 있으며, AI는 이러한 내용을 완벽하게 걸러내지 못할 수 있습니다.
따라서 제공되는 정보에 일부 오류나 편향이 있을 수 있으므로, 중요한 정보는 반드시 다른 출처를 통해 교차 검증하시기 바랍니다.
문의하기 : help@durumis.com