도예

3. 종류

도자기는 소성 온도와 유약 사용 여부에 따라 토기, 도기, 석기, 자기로 구분된다.

• 토기: 1000℃ 이하의 낮은 온도에서 굽고, 유약을 바르지 않아 흡수성이 크며 흙색을 띤다.
• 도기: 1200℃ 이상의 온도에서 굽고 유약을 발라 토기보다는 단단하지만, 흡수성이 약간 있다.
• 석기: 1100 - 1250℃의 고온에서 구워 단단하고 흡수성이 적으며 회색을 띤다.
• 자기: 1350℃ 이상의 고온에서 구워 매우 단단하고 흡수성이 없으며, 흰색에 반투명하다.

3. 1. 토기

가마를 사용하지 않고 점토를 노야키 상태로 700 - 900°C의 온도에서 구운 것이다. 유약은 바르지 않지만, 채색된 것을 "토기"라고 부르는 경우가 있는데, 이 경우 채색 도구를 유약으로 하지 않는 것을 전제로 한다. 역사적으로 도자기의 전신에 해당한다.

3. 2. 도기

고령토(카오린)나 몬모릴로나이트를 많이 포함한 점토를 원료로 하여, 가마에서 1100 ~ 1300℃의 온도로 구운 것이다. 유약을 사용한다. 투광성은 없지만, 흡수성이 있다. 두껍고 무거우며, 두드렸을 때의 소리도 둔하다. 거친 토기와 정교한 토기로 나뉜다.

3. 3. 석기

3. 4. 자기

자기는 반투광성을 띠며, 흡수성이 거의 없다. 또한, 도자기 중 가장 단단하며, 가볍게 치면 금속성이 난다. 점토질, 석영, 장석을 원료로 1300°C 정도로 소성하지만, 소성 온도나 원료에 따라 연질 자기와 경질 자기로 나뉜다.

4. 제작 과정

도예는 진흙으로 형태를 만들어 말린 뒤 가마에서 높은 열을 가하여 여러 종류의 그릇을 만드는 작업이다. 광택을 내기 위해 유약을 바르기도 하고, 초벌구이와 재벌구이의 두 단계를 거쳐 만들기도 한다.^[117]

도자기 제작은 다음과 같은 단계를 거친다.

• 손 성형: 가장 초기의 성형 방법이다. 점토 코일로 손으로 제작하거나, 평평한 점토 슬래브를 결합하거나, 고체 점토 덩어리를 손으로 꼬집어 만들거나, 이들의 조합으로 만든다.
• 물레: "던지기"라고 불리는 과정(꼬거나 돌리는 것을 의미하는 고대 영어 단어 ''thrawan''에서 유래)^[17]에서 점토 덩어리를 물레의 중심에 놓고 도공이 막대, 발로 또는 가변 속도 전동기로 회전시킨다.

• 압착 성형: 점토 덩어리를 다공성 틀에 손으로 눌러 성형하는 간단한 기술.^[19][20][21]
• 과립 압착: 반건조 상태의 과립 형태의 점토 덩어리를 틀에 압착하여 성형하는 고도로 자동화된 기술이다. ''먼지 압착''이라고도 한다.^[22][23][24]
• 지거링과 졸리잉: 물레에서 수행되며, 제품을 표준화된 형태로 만드는 데 걸리는 시간을 줄일 수 있다.
• 롤러 헤드 기계: 지거링과 졸리잉과 같이 회전하는 틀에서 제품을 성형하기 위한 것이지만, 고정된 프로파일을 회전하는 성형 도구로 대체한다.
• 압력 주조: 전통적인 슬립 캐스팅의 개발이다.
• RAM 압착: 두 개의 다공성 성형판 사이에서 준비된 점토 덩어리를 필요한 모양으로 압착하여 제품을 성형하는 데 사용된다.^[30]
• 슬립 캐스팅: 다른 방법으로는 형성할 수 없는 모양을 만드는 데 적합하다.
• 사출 성형: 열가소성 및 일부 금속 부품 성형에 오랫동안 사용되어 온 방법을 식기 산업에 맞게 적용한 형상 형성 공정이다.^[31]
• 3D 프린팅: 융합 증착 모델링(FDM)과 유사하게 부드러운 점토 덩어리를 층별로 증착하거나, 건조 분말 형태의 점토 덩어리를 액체로 층별로 융합하는 분말 결합 기술을 사용하는 두 가지 방법이 있다.^[35][36]

• 전통적인 일본의 라쿠 도자기 소성 기법
• 말리에서는 벽돌이나 돌 가마 대신 소성 둔덕을 사용한다.
• '''비스킷'''(또는 비스크)^[47][48]는 점토로 원하는 형태를 만든 후 가마에서 처음 구워진 상태를 말하며, "비스킷 소성" 또는 "비스크 소성"이라고도 한다.
• '''유약 소성'''은 일부 도자기 제작의 마지막 단계 또는 '''글로스트 소성'''이다.^[18]

• 그림: 선사 시대부터 사용되어 왔으며 매우 정교할 수 있다.

• 유약: 가장 일반적인 형태의 장식
• 결정 유약: 균일하고 불투명한 유약 속에 다양한 모양과 색상의 결정 덩어리가 특징이다.
• 조각: 도자기 용기는 점토 몸체를 얕게 조각하여 장식할 수 있다.
• 광택: 도자기 표면은 소성 전에 나무, 강철 또는 돌과 같은 적절한 도구로 문질러 광택을 낼 수 있다.
• 테라 시길라타: 고대 그리스에서 처음 개발된 고대 형태의 도자기 장식이다.
• 석판 인쇄(리소그래피): 전사 인쇄 또는 "''데칼''"이라고도 불린다.
• 밴딩: 손이나 기계로 접시나 컵의 가장자리에 색상 띠를 적용하는 것이다.
• 마노자기: 광물 마노와 유사하여 명명되었으며, 서로 다른 색상의 점토를 부분적으로 혼합하여 생산된다.
• 엔고브: 점토 슬립은 도자기 표면을 코팅하는 데 사용되며, 일반적으로 소성 전에 사용된다.
• 금: 금 장식은 일부 고품질 제품에 사용된다.

• ''최고급 금''
• ''산성 금''
• ''밝은 금''
• ''홍합 금''
• 하회 유약 장식
• 유약 내 장식
• 상회 유약 장식

• 소금 유약: 소금이 소성 과정 중에 가마에 투입된다.

• 재 유약: 식물 물질의 연소로 얻은 재는 유약의 플럭스 성분으로 사용되었다.

4. 1. 점토 준비

특정 용도에 맞는 점토 소지를 만들기 위해 점토와 기타 원료를 혼합하며, 원료를 혼합하기 전에 다양한 광물 가공 기술이 사용된다. 분쇄는 비점토 재료에 일반적으로 사용된다.

비점토 재료의 예는 다음과 같다.

• 장석: 소지의 소성 온도를 낮추는 플럭스 역할을 한다.
• 석영: 건조 수축을 완화하는 데 중요한 역할을 한다.

• 네펠린 시에나이트: 장석의 대체재이다.
• 소성 알루미나: 소성 특성을 향상시킬 수 있다.
• 샤모트: 분쇄 및 제분된 소성 점토로, 건조 수축을 완화하는 데 도움이 된다.^[16]
• 골회: 동물의 소성을 통해 생성된 뼈로, 본 차이나의 핵심 원료이다.
• 프릿: 특정 조성의 유리를 담금질하고 분쇄하여 생산된다. 일부 소지에 소량 사용되거나, 유약, 에나멜의 구성 요소, 또는 프릿웨어 소지에 사용되며, 일반적으로 다량의 석영 모래와 혼합된다.
• 돌로마이트, 석회암, 활석, 규회석 등 기타 소량의 재료.

4. 2. 성형

• 손 성형: 가장 초기의 성형 방법이다. 점토 코일로 손으로 제작하거나, 평평한 점토 슬래브를 결합하거나, 고체 점토 덩어리를 손으로 꼬집어 만들거나, 이들의 조합으로 만든다. 손으로 만든 용기의 일부는 슬립의 도움을 받아 접합된다. 일부 스튜디오 도예가들은 손 성형이 독특한 예술 작품에 더 적합하다고 생각한다.
• 물레: "던지기"라고 불리는 과정(꼬거나 돌리는 것을 의미하는 고대 영어 단어 ''thrawan''에서 유래)^[17]에서 점토 덩어리를 물레의 중심에 놓고 도공이 막대, 발로 또는 가변 속도 전동기로 회전시킨다. 던지는 과정에서 물레가 회전하는 동안 부드러운 점토 덩어리가 눌리고, 짜이고, 부드럽게 위로 당겨져 빈 모양으로 만들어진다. 허용 가능한 수준의 항아리를 던지기 위해서는 기술과 경험이 필요하며, 제품이 높은 예술적 가치를 가질 수 있지만, 이 방법의 재현성은 떨어진다.^[18] 고유한 한계 때문에 던지기는 수직 축에서 방사형 대칭을 가진 제품을 만드는 데만 사용할 수 있다.

• 압착 성형: 점토 덩어리를 다공성 틀에 손으로 눌러 성형하는 간단한 기술.^[19][20][21]
• 과립 압착: 반건조 상태의 과립 형태의 점토 덩어리를 틀에 압착하여 성형하는 고도로 자동화된 기술이다. 덩어리는 고압으로 물을 펌핑하는 다공성 다이를 통해 틀에 압착된다. 미세하고 자유롭게 흐르는 과립 덩어리는 고체 함량이 높은 슬립을 분무 건조하여 준비한다. ''먼지 압착''이라고도 하는 과립 압착은 세라믹 타일 제조에 널리 사용되며, 점점 더 접시에도 사용된다.^[22][23][24]
• 지거링과 졸리잉: 이러한 작업은 물레에서 수행되며, 제품을 표준화된 형태로 만드는 데 걸리는 시간을 줄일 수 있다. ''지거링''은 조형된 도구를 제작 중인 부품의 플라스틱 점토와 접촉시키는 작업이며, 부품 자체는 물레의 회전 석고 틀에 놓인다. 지거 도구는 한쪽 면을 성형하고, 틀은 다른 쪽 면을 성형한다. 지거링은 접시와 같은 평면 제품 생산에만 사용되지만, 유사한 작업인 ''졸리잉''은 컵과 같은 중공 제품 생산에 사용된다. 지거링과 졸리잉은 적어도 18세기부터 도자기 생산에 사용되어 왔다. 대규모 공장 생산에서 지거링과 졸리잉은 일반적으로 자동화되어, 반숙련된 노동자가 작업을 수행할 수 있다.
• 롤러 헤드 기계: 이 기계는 지거링과 졸리잉과 같이 회전하는 틀에서 제품을 성형하기 위한 것이지만, 고정된 프로파일을 회전하는 성형 도구로 대체한다. 회전하는 성형 도구는 성형될 제품과 동일한 직경을 가지고 있으며, 제작 중인 물건의 뒷면의 원하는 형태로 성형된 얕은 원뿔이다. 이러한 방식으로 비교적 미숙련된 노동력을 사용하여 분당 약 12개의 제품을 한 번의 작업으로 성형할 수 있지만, 이는 생산되는 물건의 크기에 따라 다르다. 제2차 세계 대전 직후 영국에서 ''Service Engineers''라는 회사에서 개발된 롤러 헤드는 전 세계 제조업체에서 빠르게 채택되었으며, 접시와 머그잔과 같은 평면 제품과 중공 제품 모두를 생산하는 데 여전히 지배적인 방법으로 남아 있다.^[25]
• 압력 주조: 전통적인 슬립 캐스팅의 개발이다. 특별히 개발된 고분자 재료를 사용하면 틀에 4.0 MPa까지의 외부 압력을 가할 수 있다. 이는 모세관력이 약 0.1~0.2 MPa의 압력에 해당하는 석고 틀에서의 슬립 캐스팅보다 훨씬 높다. 고압은 훨씬 빠른 주조 속도를 가져오고, 따라서 더 빠른 생산 주기를 가져온다. 또한, 주조물을 틀에서 꺼낼 때 고압 공기를 고분자 틀을 통해 가하면 석고 틀과는 달리 긴 건조 시간이 필요한 새로운 주조 주기를 동일한 틀에서 즉시 시작할 수 있다. 고분자 재료는 석고보다 훨씬 내구성이 뛰어나므로, 더 나은 치수 공차와 훨씬 더 긴 틀 수명을 가진 성형 제품을 얻을 수 있다. 압력 주조는 1970년대에 위생 도기 생산을 위해 개발되었지만, 최근에는 식기에 적용되었다.^{[26][27][28][29]}
• RAM 압착: 이것은 두 개의 다공성 성형판 사이에서 준비된 점토 덩어리를 필요한 모양으로 압착하여 제품을 성형하는 데 사용된다.^[30]
• 슬립 캐스팅: 이것은 다른 방법으로는 형성할 수 없는 모양을 만드는 데 적합하다. 점토 덩어리를 물과 혼합하여 만든 액체 슬립을 흡수성이 높은 석고 틀에 붓는다. 슬립의 물은 틀로 흡수되어 틀 내부 표면을 덮고 내부 모양을 취하는 점토 층을 남긴다. 과도한 슬립은 틀에서 쏟아져 나오고, 틀은 열리고 성형된 물체가 제거된다. 슬립 캐스팅은 위생 도기 생산에 널리 사용되며, 찻주전자 및 조각상과 같은 다른 복잡한 모양의 제품을 만드는 데에도 사용된다.
• 사출 성형: 이것은 열가소성 및 일부 금속 부품 성형에 오랫동안 사용되어 온 방법을 식기 산업에 맞게 적용한 형상 형성 공정이다.^[31] ''세라믹 사출 성형'' 또는 ''PIM''이라고도 한다.^[32] 복잡한 모양의 대량 생산에 적합하며, 이 기술의 한 가지 중요한 장점은 컵을 손잡이를 포함하여 한 번의 공정으로 생산할 수 있어 손잡이 고정 작업을 없애고 컵과 손잡이 사이의 더 강한 결합을 생성한다는 것이다.^[33] 틀 다이에 공급되는 것은 약 50~60%의 소성되지 않은 덩어리를 분말 형태로 혼합한 것과 바인더, 윤활제 및 가소제로 구성된 40~50%의 유기 첨가물이다.^[32] 이 기술은 다른 성형 방법만큼 널리 사용되지 않는다.^[34]
• 3D 프린팅: 두 가지 방법이 있다. 하나는 융합 증착 모델링(FDM)과 유사하게 부드러운 점토 덩어리를 층별로 증착하는 것이고, 다른 하나는 건조 분말 형태의 점토 덩어리를 액체로 층별로 융합하는 분말 결합 기술을 사용하는 것이다.^[35][36]

4. 3. 건조

• '''그린웨어'''는 소성되지 않은 모든 건조 단계의 도자기를 통칭하지만, 주로 소성 준비가 완료된 상태를 지칭한다. 충분한 수분 함량에서 이 단계의 점토는 가장 가소성이 높은 상태이며 (부드럽고 유연하여 취급 시 쉽게 변형될 수 있음), 소성 전에는 어떤 상태의 점토라도 수화 또는 탈수되어 다른 소성 전 단계로 변할 수 있다.
• '''가소성'''은 '젖은' 상태라고도 하며, 손이나 물레를 사용하여 성형할 수 있을 만큼 유연하고 충분히 젖어 있지만, 형태를 유지할 수 있을 만큼 튼튼한 점토를 말한다. 이 단계의 점토는 20%에서 25% 사이의 수분 함량을 갖는다.^[38] 이 단계는 대부분의 상업용 점토가 판매되는 상태이며, 성형 과정의 대부분이 이루어진다.
• '''가죽 경도'''는 부분적으로 건조된 점토를 말한다. 이 단계에서 점토 작품은 약 15%의 수분 함량을 갖는다. 이 단계의 점토는 매우 단단하며 약간 유연하다. 트리밍과 손잡이 부착은 종종 가죽 경도 상태에서 이루어진다.
• '''골회 건조'''는 점토가 0%에 가까운 수분 함량에 도달했을 때를 말한다. 해당 수분 함량에서 작품은 소성 준비가 완료된다. 또한 이 단계에서 작품은 극도로 부서지기 쉬우므로 주의해서 다루어야 한다.^[39][40]

4. 4. 소성

• 전통적인 일본의 라쿠 도자기 소성 기법을 서양식으로 적용한 경우, 기물을 가마에서 뜨거울 때 꺼내 재, 종이 또는 나무 조각으로 덮어 독특한 탄화된 외관을 연출한다. 이 기법은 말레이시아에서도 전통적인 ''라부 사융''을 제작하는 데 사용된다.^[44][45]
• 말리에서는 벽돌이나 돌 가마 대신 소성 둔덕을 사용한다. 소성되지 않은 항아리는 먼저 둔덕이 지어질 장소로 가져오는데, 보통 마을의 여성과 소녀들이 한다. 둔덕의 기초는 땅에 막대기를 놓고, 그 위에 풀을 쌓아 둔덕을 완성한다. 둔덕에는 여러 여성의 항아리가 포함되지만, 각 여성은 둔덕 내에서 자신의 항아리 또는 직계 가족의 항아리에 대한 책임을 진다. 둔덕이 완성되고 주변 땅이 잔여 가연성 물질에서 깨끗하게 청소되면 고참 도공이 불을 지른다. 풀 한 줌에 불을 붙이고 그 여자는 둔덕의 원을 돌며 타는 불꽃을 마른 풀에 댄다. 다른 둔덕이 이미 타고 있는 동안 일부 둔덕이 여전히 건설되고 있다.^[46]
• '''비스킷'''(또는 비스크)^[47][48]는 점토로 원하는 형태를 만든 후 가마에서 처음 구워진 상태를 말하며, "비스킷 소성" 또는 "비스크 소성"이라고도 한다. 이 소성은 점토 몸체의 광물에 화학적 및 물리적 변화를 가져온다.
• '''유약 소성'''은 일부 도자기 제작의 마지막 단계 또는 '''글로스트 소성'''이다.^[18] 유약은 비스킷 소성에 입혀질 수 있으며, 물체를 여러 가지 방법으로 장식할 수 있다. 그 후 물체는 "유약 소성" 과정을 거치며, 유약 물질이 녹아 물체에 부착된다. 온도 일정에 따라 유약 소성은 화학적 및 물리적 변화가 계속되면서 몸체를 더욱 성숙시킬 수도 있다.

4. 5. 유약 및 장식

• 그림: 선사 시대부터 사용되어 왔으며 매우 정교할 수 있다. 그림은 한 번 소성된 도자기에 적용되는 경우가 많으며, 그 후에 유약을 덮을 수 있다. 많은 안료는 소성 시 색상이 변하므로 화가는 이를 고려해야 한다.^[49][50]

• 유약: 가장 일반적인 형태의 장식으로, 도자기를 보호하는 역할도 하며, 더 튼튼하고 액체가 도자기에 침투하는 것을 막아준다. 유약은 무색이거나 특히 그림 위에 덮는 경우, 또는 유색이며 불투명할 수 있다.
• 결정 유약: 균일하고 불투명한 유약 속에 다양한 모양과 색상의 결정 덩어리가 특징이다. 가마에서 천천히 냉각시켜 생산한다.
• 조각: 도자기 용기는 점토 몸체를 얕게 조각하여 장식할 수 있으며, 일반적으로 흙레 위에 칼이나 이와 유사한 도구를 사용한다. 이것은 고전 시대의 중국 도자기에서 흔히 볼 수 있다.
• 광택: 도자기 표면은 소성 전에 나무, 강철 또는 돌과 같은 적절한 도구로 문질러 광택을 낼 수 있으며, 소성 후에도 유지되는 광택 마감을 생성한다. 고운 점토를 사용하거나, 부분적으로 건조되어 물이 거의 없는 도자기에서 연마를 수행할 때 매우 고도로 광택된 도자기를 생산할 수 있지만, 이 상태의 도자기는 극도로 부서지기 쉽고 파손 위험이 높다.
• 테라 시길라타: 고대 그리스에서 처음 개발된 고대 형태의 도자기 장식이다.
• 석판 인쇄(리소그래피): 전사 인쇄 또는 "''데칼''"이라고도 불린다. 물건에 디자인을 적용하는 데 사용된다. 리소그래피는 세 가지 층으로 구성되는데, 장식 디자인으로 구성된 색상 또는 이미지 층, 저융점 유리를 포함할 수 있는 투명 보호층인 커버 코트, 그리고 스크린 인쇄 또는 석판 인쇄로 디자인이 인쇄되는 뒷면 용지이다. 뒷면 용지를 제거하면서 디자인을 전사하는 다양한 방법이 있으며, 그 중 일부는 기계 적용에 적합하다.
• 밴딩: 손이나 기계로 접시나 컵의 가장자리에 색상 띠를 적용하는 것이다. "라이닝"이라고도 알려진 이 작업은 종종 물레에서 수행된다.
• 마노자기: 광물 마노와 유사하여 명명되었으며, 서로 다른 색상의 점토를 부분적으로 혼합하여 생산된다. 일본에서는 "''네리아게''"라는 용어가 사용되고, 적어도 당나라 시대부터 이러한 물건이 만들어진 중국에서는 "''대리석''" 자기라고 부른다.
• 엔고브: 점토 슬립은 도자기 표면을 코팅하는 데 사용되며, 일반적으로 소성 전에 사용된다. 그 목적은 종종 장식적이지만, 적용된 점토의 바람직하지 않은 특징을 가리기 위해 사용할 수도 있다. 엔고브는 페인팅 또는 담금질하여 균일하고 부드러운 코팅을 제공할 수 있다. 이러한 장식은 슬립웨어의 특징이다. 스크래피토 장식의 경우, 엔고브 층을 긁어내어 아래의 점토를 드러낸다.
• 금: 금 장식은 일부 고품질 제품에 사용된다.

• ''최고급 금'' – 플럭스와 수은염을 혼합한 에센셜 오일에 금 분말을 현탁시킨 것이다. 이것은 페인팅 기법으로 적용할 수 있다. 가마에서 나온 장식은 칙칙하며 완전한 색상을 드러내기 위해 광택이 필요하다.
• ''산성 금'' – 1860년대 초 영국의 민턴스 사(Mintons Ltd) 공장에서 개발된 금 장식의 한 형태이다. 유약 표면은 금을 적용하기 전에 희석된 불산으로 에칭된다. 이 과정은 높은 수준의 기술을 요구하며, 최고급 제품의 장식에만 사용된다.
• ''밝은 금'' – 금 설포레지네이트 용액과 다른 금속 레지네이트 및 플럭스로 구성된다. 이 이름은 가마에서 제거한 직후 장식의 모습에서 유래되었으며, 광택이 필요하지 않다.
• ''홍합 금'' – 금 장식의 오래된 방법이다. 금박, 설탕, 소금을 함께 비벼서 만든 다음 가용성 물질을 제거하기 위해 씻어낸다.
• 하회 유약 장식: 청화백자와 같이 다양한 기법으로 유약을 바르기 전에 제품에 적용된다.
• 유약 내 장식: 소성 전에 유약 표면에 적용된다.
• 상회 유약 장식: 이미 소성된 유약 표면 위에 적용된 다음 비교적 낮은 온도에서 두 번째 소성으로 고정된다.

• 소금 유약: 소금이 소성 과정 중에 가마에 투입된다. 고온으로 인해 소금이 휘발되어 제품 표면에 침착되어 몸체와 반응하여 규산나트륨 유약을 형성한다. 17세기와 18세기에 소금 유약은 가정용 도자기를 제조하는 데 사용되었다. 현재는 일부 스튜디오 도예가들이 사용하는 것을 제외하고는 이 과정이 구식이 되었다. 환경 청정 규제로 인해 쇠퇴하기 전 마지막 대규모 적용은 소금 유약 하수도관의 생산이었다.^[49][50]

• 재 유약: 식물 물질의 연소로 얻은 재는 유약의 플럭스 성분으로 사용되었다. 재의 원천은 일반적으로 가마에 연료를 공급하는 연소 폐기물이었지만, 경작 작물 폐기물에서 얻은 재의 잠재력도 조사되었다.^[51] 재 유약은 극동에서 역사적 관심의 대상이지만, 미국 카토바 밸리 도자기와 같은 다른 지역에서도 소규모로 사용되었다는 보고가 있다. 현재는 원료의 가변적인 특성에서 발생하는 예측 불가능성을 중요하게 생각하는 소수의 스튜디오 도예가로 제한된다.^[52]

5. 역사

도예의 역사는 매우 오래되었으며, 문자가 없던 선사 시대 문화에서부터 시작되었다. 도자기는 내구성이 뛰어나 수천 년 동안 고고학 유적지에 보존되어, 고대 문화를 연구하는 데 중요한 자료가 된다.

도자기가 문화의 일부가 되기 위한 조건은 다음과 같았다.

• 점토: 초기 도자기는 쉽게 구할 수 있는 점토 매장지 근처에서 발견되었다.
• 가열: 점토를 도자기로 만들 수 있는 높은 온도로 가열할 수 있어야 했다.
• 시간: 도공이 점토를 준비하고 성형하여 구울 수 있는 시간이 필요했다. 인류는 정착 생활을 시작하고 농업을 확립한 후에야 도자기를 개발한 것으로 보인다.
• 수요: 도자기 생산에 필요한 자원을 투자할 만큼 도자기에 대한 수요가 충분해야 했다.

• 성형: 손으로 빚는 방법이 가장 초기 방법이었으며, 핀칭과 코일링 기법이 사용되었다.
• 소성: 초기에는 야외 소성 방식으로 모닥불을 이용했다. 900°C 정도의 높은 온도에 빠르게 도달할 수 있었다.^[63]
• 점토: 초기에는 주변에서 쉽게 구할 수 있는 점토를 사용했다. 모래 등을 섞어 템퍼링한 점토는 야외 소성에 적합했다.
• 형태: 초기 도자기는 균열을 방지하기 위해 둥근 바닥 형태로 만들어졌다.
• 유약: 초기에는 유약을 사용하지 않았다.
• 물레: 기원전 5천 년에 유럽에서 발명되어 도자기 생산에 혁명을 일으켰다.^[64]
• 가마: 땅에 구멍을 파고 연료를 덮는 구덩이 가마 방식이 초기에 사용되었다. 이후 더 정교한 가마가 개발되었다.

5. 1. 세계 도자기 역사

5. 2. 한국 도자기 역사

6. 한국의 주요 도자기 생산지와 브랜드

도자기는 굽는 방식, 용도, 생산지에 따라 다양하게 분류된다. 기나이 동쪽에서는 '''세토모노'''(瀬戸物), 주고쿠 지방, 시코쿠 서쪽에서는 '''가라쓰모노'''(唐津物)라고도 불린다.

일본 최대의 도자기 생산지는 도키시이다.

다음은 일본의 주요 도자기 생산지 목록이다.

7. 도자기 관련 문제

도예 생산으로 인한 환경 문제는 수천 년 동안 존재해 왔지만, 현대 기술과 생산 규모의 확대로 인해 일부는 더욱 심각해졌다. 주요 요인은 작업자에게 미치는 영향과 일반 환경에 미치는 영향으로 나눌 수 있다.

작업자에게는 규폐증, 중금속 중독, 열악한 실내 공기 질, 위험한 소음 수준, 과도한 조명 등이 위험 요소로 작용한다.

역사적으로 납 중독은 도자기를 유약 처리하는 사람들에게 심각한 건강 문제였다. 이는 적어도 19세기 초부터 인식되었으며, 영국에서는 도예 작업자의 납 노출을 제한하기 위한 법률이 1864년 공장법 확장법에 포함되었고, 1899년에 추가 법률이 도입되었다.^[53][54]

규폐증은 다량의 결정형 실리카 먼지를 흡입하여 발생하는 직업성 폐 질환이다. 도자기 산업 작업자는 원자재의 실리카 먼지에 노출되어 규폐증이 발생할 수 있으며, '도공의 썩음병'으로 알려져 있다. 1720년 영국 도자기 산업에 소성된 부싯돌이 원자재로 도입된 지 10년도 채 되지 않아 작업자의 폐에 부정적인 영향이 나타났다.^[55] 2022년 연구에 따르면, 영국 도예 작업자 106명 중 55%가 규폐증의 어느 단계를 겪고 있었다.^[56][57][58] 실리카 먼지에 대한 노출은 원자재를 수성 현탁액 또는 습윤 고체로 처리하거나, 국소 배기 환기와 같은 먼지 제어 조치를 통해 줄일 수 있다. 이러한 조치는 영국의 ''1950년 도자기 (건강 및 복지) 특별 규정''과 같은 법률에 의해 의무화되었다.^[59][60]

일반 환경에 미치는 영향으로는 수질 오염, 대기 오염, 유해 물질 폐기, 불량품 폐기 및 연료 소비가 있다.^[61]

1970년 일본에서는 납이 용출되는 도자기의 존재가 문제가 되어, 후생성은 식품위생법 위반을 이유로 3개 사의 일부 제품 판매 중지, 회수 명령을 내렸다. 광택을 내거나 원가 절감을 위해 저온(700도 이하)에서 구운 것이 원인 중 하나로 여겨진다.^[123]

2002년 고치현립 소비생활센터가 88엔 - 100엔에 판매되는 저가 도자기 100점(중국산 포함)에 대해 납이나 카드뮴 용출 유무를 조사한 결과, 문제가 없다고 판정된 것은 97점, 문제가 있다고 판정된 것은 3점이었다.^[124]

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